Maschinenanbindung bei Altanlagen: Retrofit-Methoden für Sensorik, Gateways und Steuerungen im Vergleich
Altanlagen ohne moderne Schnittstelle lassen sich mit Retrofit nachrüsten – das ist oft günstiger als ein Maschinentausch und bringt sie ans MES. Welche Sensorik, Gateways und Steuerungs-Nachrüstungen es gibt, was sie kosten und wann sich der Aufwand lohnt, beschreibt dieser Ratgeber für den DACH-Fertigungsmittelstand.
Warum Retrofit? Altanlagen machen den Großteil des Maschinenparks aus
Nach einer Bitkom-Umfrage von 2018 waren erst 6 Prozent der produzierenden Betriebe in Deutschland durchgängig vernetzt. Der Bitkom-Studienbericht Industrie 4.0 von 2025 zeigt, dass der Anteil der Betriebe, die Maschinendaten durchgängig erfassen, zwar gestiegen ist, aber immer noch ein erheblicher Teil der Produktion auf Maschinen läuft, die bei ihrer Beschaffung keine Netzwerkschnittstelle für übergeordnete Systeme wie ein MES vorgesehen hatten.
Maschine ersetzen ist teuer
Ein Maschinentausch kostet ein Vielfaches eines Retrofit – oft das Zehnfache oder mehr – und zieht zusätzlich Produktionsausfall, Einlernzeiten und Anpassungen in der Peripherie nach sich.
Die Mechanik ist oft noch gut
Viele Altanlagen haben mechanisch noch eine Restlebensdauer von zehn Jahren oder mehr. Die VDI-ZRE-Studie 2022 untersuchte Referenzmaschinen mit einem Durchschnittsalter von 15 Jahren, die mechanisch voll funktionsfähig waren.
MES braucht Maschinendaten
Ein MES lebt von Maschinen- und Betriebsdaten (MDE/BDE). Ohne Anbindung der Fertigung entstehen Blindflächen, die Echtzeit-Steuerung, OEE-Analyse und eine belastbare Auslastungsplanung unmöglich machen. Die Grundlagen dazu finden Sie auf der Seite MDE und BDE im MES.
Externe Sensorik nachrüsten: Strom- und Vibrationssensoren für den indirekten Zugriff
Der einfachste Weg, eine Altanlage ans MES anzubinden, führt über zusätzliche Sensorik, die außen an der Maschine angebracht wird und ihre Betriebszustände über physikalische Messgrößen erfasst, ohne in die Maschinensteuerung einzugreifen.
Strom- und Leistungssensoren
Messen die elektrische Leistungsaufnahme der Maschine oder einzelner Antriebe. Lässt sich aus dem Stromprofil ein Lastzustand ableiten, etwa Anlauf, Leerlauf, Bearbeitung oder Stillstand, ergibt sich daraus die Betriebszeit erfasst. Auch ein Leerlauf, bei dem die Maschine zwar Strom zieht, aber kein Werkstück bearbeitet, wird auf diese Weise erkennbar.
- Einfach zu installieren, da keine Unterbrechung der Maschinensteuerung nötig
- Liefert eine grobe, aber oft ausreichende Zustandsklassifikation
- Kombination mit Vibrationssensorik erhöht die Aussagekraft
Vibrationssensoren
Erfassen Schwingungen an Gehäuse, Lagerstellen oder Werkzeugaufnahmen. Aus dem Frequenzspektrum lassen sich nicht nur Lauf- und Stillstandzeiten ableiten, sondern auch Verschleißzustände, Unwuchten oder beginnende Lagerschäden erkennen. Das ermöglicht eine vorausschauende Wartung, die über die reine MDE hinausgeht.
- Ermöglicht Condition Monitoring zusätzlich zur Zustandserfassung
- Erfordert Erfahrung bei der Positionierung und Auswertung
- Kombination mit Stromsensorik erhöht die Aussagekraft deutlich
Beiden Sensortypen ist gemeinsam, dass sie den Maschinenzustand indirekt erfassen: Sie liefern keine exakten Steuerungsvariablen, sondern ein Signalmuster, das erst durch Aufbereitung und teils durch Modellbildung in eine MES-taugliche Kennzahl wie Lauf-, Rüst- oder Störzeit übersetzt werden muss. Genau diese Aufbereitung übernimmt in der Praxis meist ein Retrofit-Gateway, siehe folgender Abschnitt. Nach der VDI-ZRE-Studie 2022 gehören Vibrations- und Energie-Retrofit zu den am häufigsten untersuchten Nachrüstwegen an Werkzeugmaschinen, gerade weil sie ohne Eingriff in die vorhandene Steuerungssoftware auskommen.
Retrofit-Gateways und Edge-Boxen: Protokollumsetzung als zentrale Intelligenz
Externe Sensorik liefert nur Rohsignale. Um diese Daten in ein MES-taugliches Format zu übersetzen, braucht es eine Middleware vor Ort: das Retrofit-Gateway. Es nimmt die Signale entgegen – egal ob von einem Sensor, einer seriellen Schnittstelle oder digitalen I/Os – verarbeitet sie lokal vor und übersetzt sie in ein Standardprotokoll wie OPC UA oder MQTT mit Sparkplug. Die VDI-ZRE-Studie 2022 sowie der VDMA/Fraunhofer-IOSB-INA-Leitfaden „Maschinenbefähigung durch Industrie-4.0-Retrofit" bestätigen diese Architektur als zentralen Bestandteil jeder Retrofit-Lösung, die über den Einzelfall hinausgeht.
OPC-UA-Gateway
Wandelt die proprietären Signale in den offenen Standard OPC UA (IEC 62541) um. Bietet eine integrierte Adressraum-Abbildung, die die Maschinendaten mit semantischen Metadaten anreichert – etwa für eine ISA-95-konforme Integration in ein MES. Erfordert einmalige Konfiguration pro Maschinentyp, danach automatische Erkennung neuer Signale.
- Strukturierte Daten mit Objekthierarchie
- Integrierte Sicherheit durch Zertifikats-Authentifizierung
- Bewährt für komplexe Fertigungslinien mit vielen Signalpunkten
MQTT-Gateway mit Sparkplug
Nutzt MQTT als leichtgewichtiges Transportprotokoll und Sparkplug als standardisiertes Nutzdatenformat (ISO/IEC 20237). Besonders geeignet für verteilte Anlagen mit vielen Signalquellen, bei denen geringe Bandbreite oder instabile Verbindungen eine Rolle spielen. Das Gateway veröffentlicht die Daten als MQTT-Topics, die MES-Plattform abonniert sie.
- Geringer Ressourcenverbrauch, ideal für Edge-Hardware
- Unterstützt unterbrechungsfreie Kommunikation bei Verbindungsabbrüchen
- Sparkplug sorgt für einheitliches Datenformat über Herstellergrenzen hinweg
Nachrüstung an älteren Steuerungen: seriell, digitale I/Os und Kamera/OCR
Ist die Maschine zu alt für ein Standard-Gateway, aber die Mechanik noch wertvoll, gibt es drei etablierte Wege, die Steuerung selbst anzubinden: über die vorhandenen seriellen Schnittstellen, über digitale Ein-/Ausgänge oder im Extremfall über eine Kamera, die das Bediendisplay liest.
Serielle Schnittstellen
Viele ältere Steuerungen verfügen über RS-232-, RS-485- oder Profibus-Schnittstellen. Mit einem Protokollkonverter lassen sich diese Datenströme in MES-taugliche Formate wie OPC UA oder MQTT übersetzen. Die direkte Anbindung liefert präzise Werte direkt aus der Steuerung, erfordert aber Konfigurationswissen zum jeweiligen Altprotokoll.
- Präzise Daten aus der Maschinensteuerung selbst
- Dokumentierte Schnittstellen vorausgesetzt
- Häufig erfordert das Reverse Engineering proprietärer Protokolle
Digitale I/Os
Freie digitale Eingänge und Ausgänge an der SPS lassen sich für eine einfache Zustandsabfrage nutzen: Lauf, Stillstand, Störung oder Werkzeugwechsel. Ein kleiner I/O-Modulanschluss mit Edge-Controller wandelt die diskreten Signale in MES-Events um. Die Methode ist günstig, zuverlässig und deutlich robuster als eine OCR-Lösung.
- Günstigste Variante mit hoher Robustheit
- Grobe Zustände, aber keine Prozesswerte
- Funktioniert auch mit ältesten SPS-Generationen
Kamera-/OCR-Lösung
Wenn die Steuerung gar keine Schnittstelle besitzt, liest eine Kamera das Bediendisplay der Maschine und wandelt die Anzeige per optischer Zeichenerkennung (OCR) in Datenwerte um. Dieser Weg ist am aufwendigsten und fehleranfälligsten, aber oft die einzige Option bei rein analog bedienten Altanlagen. Typische Störquellen: Lichtreflexionen, Verschmutzung und Displayalterung.
- Funktioniert ohne jeden elektrischen Eingriff
- Weniger robust als direkter Signalabgriff
- Erfordert feste Beleuchtung und Plausibilitätsprüfung
Welcher Retrofit-Weg passt zur Maschine? Entscheidungsmatrix für sechs typische Ausgangssituationen
In der Praxis hat jede Maschine eine andere Kombination aus Alter, Steuerungstyp, Schnittstellen und Zugänglichkeit. Die folgende Tabelle ordnet die sechs häufigsten Ausgangssituationen dem jeweils naheliegenden Retrofit-Weg zu. Die Entscheidung ist nicht immer eindeutig – insbesondere bei Maschinen, die mehrere Zugriffsmöglichkeiten bieten –, aber die Matrix gibt eine erste Orientierung für die Bestandsaufnahme.
| Ausgangssituation | Empfohlener Weg | Begründung |
|---|---|---|
| Steuerung mit dokumentierter serieller Schnittstelle (RS-232, RS-485, Profibus) | Serieller Protokollkonverter + Gateway | Präzise, direkte Daten aus der Steuerung, einmalige Konfiguration |
| Steuerung mit freien digitalen I/Os, aber ohne dokumentierte serielle Schnittstelle | I/O-Modul mit Edge-Controller | Günstigste Lösung, robuster als externe Sensorik, aber nur grobe Zustände |
| Steuerung ohne digitale Schnittstelle, aber zugängliches Bediendisplay | Kamera-/OCR-Lösung | Einzige Option ohne elektrischen Eingriff, aber fehleranfälliger als alle anderen Wege |
| Maschine ohne Zugriff auf die Steuerung, aber extern zugängliche Antriebe | Externe Strom- und/oder Vibrationssensoren | Indirekte Erfassung ohne Eingriff in die Steuerung, Kombination beider Sensortypen empfohlen |
| Maschine mit mehreren Zugriffsmöglichkeiten (z. B. serielle Schnittstelle + I/Os) | Direkterer Weg priorisieren | Serielle Schnittstelle vor I/Os vor externer Sensorik, sofern keine sicherheitsrelevanten Bedenken |
| Sicherheitsrelevante SPS-Logik, kein Zugriff erlaubt oder dokumentiert | Externe Sensorik (nichtinvasiv) | Sicherheit geht vor Präzision – nichtinvasive Wege sind trotz geringerer Genauigkeit die sicherere Wahl |
Retrofit vs. Maschinenersatz: Kosten, Risiken und Entscheidungskriterien
Ob ein Retrofit wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt nicht nur vom Alter der Maschine ab, sondern vor allem vom Verhältnis zwischen Retrofit-Kosten, Restlebensdauer und dem Wert der zusätzlichen Datentransparenz. Die folgende Gegenüberstellung zeigt die typischen Kosten und Risiken beider Optionen für den DACH-Mittelstand, basierend auf Sectorlens-Erfahrungswerten seit 2022 und der VDI-ZRE-Studie 2022.
| Kriterium | Retrofit | Maschinenersatz |
|---|---|---|
| Typische Kosten | 500–10.000 € je Maschine (je nach Weg) | 50.000–500.000+ € je Maschine |
| Produktionsausfall | Stunden bis Tage (planbar, oft außerhalb der Schicht) | Tage bis Wochen (inkl. Einlernen, Peripherie-Anpassung) |
| Datentiefe | Abhängig vom Weg (indirekt oder direkt) | Volle Steuerungsdaten, oft mit Standard-Protokoll |
| Restlebensdauer | Vorhandene Mechanik wird weitergenutzt | Neue Maschine mit langer Lebensdauer |
| Wartungsaufwand | Gering (Sensor-Kalibrierung, Gateway-Updates) | Hersteller-Wartungsvertrag, Ersatzteile |
Kosten und Aufwandsfaktoren je Retrofit-Weg im Überblick
Die Kostenspannen je Retrofit-Weg schwanken erheblich, abhängig von Maschinenalter, Zugänglichkeit, Protokollkomplexität und erforderlichem Konfigurationsaufwand. Die folgende Tabelle gibt realistische Orientierungswerte für den DACH-Raum, basierend auf Sectorlens-Erfahrungswerten seit 2022. Die genannten Preise sind keine Listenpreise, sondern Erfahrungswerte aus Auswahlprojekten; die tatsächlichen Kosten weichen im Einzelfall ab, insbesondere bei Reverse-Engineering unbekannter Protokolle.
| Retrofit-Weg | Hardwarekosten | Installation & Konfiguration | Gesamtkosten je Maschine | Installationsdauer |
|---|---|---|---|---|
| Externe Stromsensoren | 200–800 € | 300–1.200 € | 500–2.000 € | 0,5–1 Tag |
| Vibrationssensoren | 400–1.500 € | 600–2.500 € | 1.000–4.000 € | 1–2 Tage |
| Digitaler I/O-Abgriff + Edge-Controller | 300–1.200 € | 500–2.000 € | 800–3.200 € | 1–2 Tage |
| Serieller Protokollkonverter + Gateway | 800–2.500 € | 1.500–5.000 € | 2.300–7.500 € | 2–5 Tage |
| Kamera-/OCR-Lösung | 1.000–3.000 € | 2.000–7.000 € | 3.000–10.000 € | 3–8 Tage |
Erfahrungswerte aus Sectorlens-Auswahlprojekten seit 2022, keine Listenpreise. Die tatsächlichen Kosten weichen im Einzelfall ab, insbesondere bei Reverse-Engineering unbekannter Protokolle oder bei Maschinen mit sicherheitsrelevanten Einschränkungen.
Ablauf eines Retrofit-Projekts: Vier Phasen von der Bestandsaufnahme bis zum Betrieb
Nach dem VDMA/Fraunhofer-IOSB-INA-Leitfaden zum Industrie-4.0-Retrofit gliedert sich ein Retrofit-Projekt in vier Phasen. Die folgende Prozessdarstellung zeigt den typischen Ablauf für eine Halle mit 15 bis 30 unterschiedlichen Altanlagen. Die Gesamtprojektdauer liegt nach Sectorlens-Erfahrungswerten meist zwischen sechs und vierzehn Wochen.
Bestandsaufnahme
Erfassung aller Maschinen, ihrer Steuerungstypen, Schnittstellen und Zugriffsmöglichkeiten. Priorisierung nach Taktrelevanz und Restlebensdauer. Dokumentation der Ergebnisse in einer Maschinenliste.
Pilotmaschine
Auswahl einer repräsentativen Maschine als Pilot. Installation des gewählten Retrofit-Wegs, Test über mehrere Schichten. Anpassung der Konfiguration basierend auf den gesammelten Daten.
Rollout
Übertragung der bewährten Konfiguration auf die weiteren Maschinen. Schrittweise Inbetriebnahme, beginnend mit den taktrelevantesten Anlagen. Parallel: Schulung des Bedienpersonals und der Instandhaltung.
Betrieb & Wartung
Periodische Prüfung der Sensorik und Gateways. Kalibrierung von Vibrationssensoren nach Herstellervorgabe. Kontrolle der OCR-Erkennungsrate nach Wartungsarbeiten an der Maschine. Dokumentation der Erfahrungen für künftige Retrofit-Projekte.
Mitbestimmung und Datenschutz bei der Maschinendatenerfassung
Maschinendatenerfassung ist in erster Linie ein technisches Thema – aber gerade, wenn Retrofit-Projekte mehr Maschinen und mehr Daten umfassen, spielen Betriebsrat und Datenschutz eine entscheidende Rolle. Wer diese beiden Themen zu spät angeht, riskiert deutlich teurere Nacharbeiten oder im Extremfall einen Projektstopp.
Betriebsrat: Mitbestimmung nach BetrVG
Sobald die erfasste Maschinendatenerfassung Rückschlüsse auf Leistung oder Verhalten von Beschäftigten zulässt – etwa wenn sich Taktzeiten einer bestimmten Bedienperson zuordnen lassen – unterliegt die Einführung nach Paragraf 87 Absatz 1 Nummer 6 des Betriebsverfassungsgesetzes (BetrVG) der Mitbestimmung des Betriebsrats. Wichtig: Die Mitbestimmung greift bereits, wenn die Daten technisch dazu geeignet wären, unabhängig davon, ob eine Überwachung tatsächlich beabsichtigt ist.
Datenschutz: DSGVO beachten
Solange ausschließlich reine Maschinenzustände wie Lauf- oder Stillstandszeiten ohne Personenbezug erfasst werden, ist der Datenschutz unkritisch. Sobald sich die Daten jedoch einer Person zuordnen lassen, etwa über den Schichtplan oder die Bedienstation, greift die Datenschutz-Grundverordnung (Verordnung (EU) 2016/679). Verarbeitung, Zweckbindung und Speicherdauer müssen dann dokumentiert und mit dem betrieblichen Datenschutzbeauftragten abgestimmt sein.
Häufige Fragen zu Maschinenanbindung und Retrofit
Was bedeutet Retrofit im Zusammenhang mit Maschinenanbindung genau?
Retrofit bezeichnet die nachträgliche Ausstattung einer bereits im Einsatz befindlichen Maschine mit Sensorik, einem Gateway oder einem Adapter, damit sie Daten an ein übergeordnetes System wie ein MES liefern kann, ohne die Maschine selbst zu ersetzen. Der Begriff stammt ursprünglich aus dem allgemeinen Anlagenbau und wurde für die Industrie-4.0-Anbindung übernommen.
Welche Maschinen kommen für einen Retrofit überhaupt in Frage?
Grundsätzlich jede Maschine, die mechanisch noch eine ausreichende Restlebensdauer hat und bei der mindestens ein Zugriffsweg existiert: ein zugänglicher Signalausgang an der Steuerung, ein Anzeigedisplay, das sich per Kamera erfassen lässt, oder eine Stelle, an der sich ein externer Strom- oder Vibrationssensor anbringen lässt.
Was ist der Unterschied zwischen direkter und indirekter Zustandserfassung?
Direkte Erfassung liest Werte, die die Maschinensteuerung selbst bereits kennt und ausgibt, etwa über eine serielle Schnittstelle oder digitale I/Os. Indirekte Erfassung, wie sie externe Strom- oder Vibrationssensoren liefern, misst stattdessen physikalische Begleiteffekte und leitet den Maschinenzustand daraus ab.
Was leistet ein Retrofit-Gateway, das ein Sensor allein nicht kann?
Ein Sensor liefert nur Rohsignale. Ein Retrofit-Gateway nimmt diese Rohsignale entgegen, verarbeitet sie lokal vor und übersetzt sie in ein MES-taugliches Standardprotokoll wie OPC UA oder MQTT mit Sparkplug. Ohne diese Übersetzungsschicht müsste jede Maschine mit einem eigenen individuell programmierten Anbindungsweg an das MES gekoppelt werden.
Braucht ein Retrofit-Projekt immer ein Gateway, oder reicht auch eine direkte Anbindung?
Bei einer einzelnen Maschine mit bereits standardkonformer Schnittstelle kann eine direkte Anbindung ausreichen. Sobald mehrere unterschiedliche Altanlagen mit verschiedenen Protokollen angebunden werden sollen, wird ein zentrales Gateway wirtschaftlicher, weil die Protokollumsetzung an einer Stelle gebündelt wird.
OPC UA oder MQTT mit Sparkplug: Welches Protokoll passt zu Altanlagen besser?
Es gibt keine pauschale Antwort. OPC UA (IEC 62541) eignet sich besonders für strukturierte Daten mit klarer Objekthierarchie. MQTT mit Sparkplug (ISO/IEC 20237) eignet sich bei vielen verteilten Signalquellen mit begrenzter Bandbreite. Ausführliche Informationen finden Sie auf OPC UA für MES und MQTT und Sparkplug im MES.
Was ist Sparkplug, und warum wird es oft zusammen mit MQTT genannt?
MQTT definiert nur den Nachrichtentransport, nicht das Nutzdatenformat. Sparkplug ist eine Spezifikation, die auf MQTT aufsetzt und ein einheitliches Nutzdatenformat sowie Regeln für Sitzungszustände festlegt. Die Spezifikation wird von der Eclipse Foundation gepflegt und ist seit 2023 als ISO/IEC 20237 international genormt.
Wie sicher ist ein Retrofit-Gateway, wenn es eine alte, ungesicherte Steuerung ans Netzwerk hängt?
Das Sicherheitsniveau hängt von der Gateway-Architektur ab. Ein sauber konfiguriertes Gateway trennt das Maschinennetz vom IT-Netz, terminiert die Altprotokoll-Kommunikation lokal und gibt nur standardkonforme Daten frei. Diese Netztrennung entspricht der IEC-62443-Normenreihe. Ein Retrofit sollte nie ohne diese Trennungsebene umgesetzt werden.
Wie zuverlässig ist eine Kamera-/OCR-Lösung für Displays ohne digitale Schnittstelle?
Deutlich weniger robust als ein elektrischer Signalabgriff, aber in der Praxis meist die einzige Option bei rein analog bedienten Altanlagen. Typische Störquellen sind Lichtreflexionen, Verschmutzung, Displayalterung oder Schriftartwechsel nach einer Wartung. Die Zuverlässigkeit lässt sich durch feste Beleuchtung und regelmäßige Kalibrierung verbessern.
Ab welchem Maschinenalter lohnt sich ein Retrofit nicht mehr?
Eine feste Altersgrenze gibt es nicht. Entscheidend ist das Verhältnis aus Restlebensdauer, Retrofit-Kosten und Taktrelevanz. Eine mechanisch gut erhaltene Maschine rechtfertigt einen Retrofit auch bei 20 Jahren oder mehr, während eine Maschine, die in zwei bis drei Jahren ersetzt wird, für einen aufwendigen Retrofit meist nicht mehr in Frage kommt.
Altanlagen im Maschinenpark, unklar, wie sich die Anbindung ans MES lohnt?
Sectorlens unterstützt Fertigungsbetriebe im DACH-Raum bei der Auswahl und Einführung von MES-Lösungen und der Bewertung des Retrofit-Bedarfs für den bestehenden Maschinenpark. Die Leistungen sind anbieterneutral und auf den Mittelstand zugeschnitten.
MES-Vergleichsplattform
Vergleichen Sie MES-Systeme anhand Ihrer individuellen Anforderungen. Das Selection Portal (find-your-mes.de) listet die relevantesten MES-Anbieter für den DACH-Mittelstand mit Filterung nach Branche, Unternehmensgröße und Funktionsmodulen.
- Anbieterneutraler Vergleich
- Filtern nach Modulen, Budget und Größe
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Retrofit-Bedarfsanalyse
Gemeinsame Bestandsaufnahme Ihres Maschinenparks: Welche Maschinen haben welche Schnittstellen? Welcher Retrofit-Weg ist für welche Maschine wirtschaftlich sinnvoll? Ergebnis: eine priorisierte Roadmap mit konkreten Kosten- und Aufwandsschätzungen.
- Vor-Ort-Termin im Werk
- Dokumentation aller Maschinen und Schnittstellen
- Priorisierung nach Taktrelevanz und ROI
Bewertung Ihres Maschinenparks auf Retrofit-Fähigkeit
Falls Sie bereits ein MES einsetzen oder einführen, aber unsicher sind, ob und wie Ihre Altanlagen angebunden werden können: Wir bewerten den Maschinenpark auf Retrofit-Fähigkeit, priorisieren die Maschinen nach ROI und erstellen eine technische Spezifikation für die Ausschreibung der Retrofit-Arbeiten.
- Technische Bewertung je Maschine
- ROI-Priorisierung für die Umsetzungsreihenfolge
- Leistungsverzeichnis für Retrofit-Ausschreibung
Maschinenanbindung planen? Das passende MES für Ihre Altanlagen finden
Die Auswahl des richtigen MES und die Entscheidung für den passenden Retrofit-Weg hängen von vielen Faktoren ab: Maschinenpark, Budget, Branche und IT-Strategie. Das Sectorlens Selection Portal hilft Ihnen, aus über 30 MES-Systemen das passende für Ihren Anwendungsfall zu identifizieren.
Sectorlens GmbH betreibt die Vergleichsplattform find-your-mes.de und hat seit 2022 über 30 MES-Auswahlprojekte im DACH-Raum begleitet. Alle Angaben zu Kosten und Aufwänden basieren auf Erfahrungswerten aus diesen Projekten, nicht auf Herstellerangaben.