MES Kunststoff und Spritzguss: Werkzeuge, Zyklen und Prozessparameter
Ein Manufacturing Execution System (MES) steuert und dokumentiert die Fertigung zwischen ERP und Maschine. In der Kunststoffverarbeitung im DACH-Raum heißt das konkret: Werkzeuge mit eigenem Schusszähler und Wartungsintervall führen, einzelne Kavitäten sperren, ohne die Maschine anzuhalten, Zykluszeitabweichungen als Frühwarnung auswerten, Prozessparameter zyklusgenau gegen ein Toleranzband prüfen und den Regranulatanteil je Charge belegen. Diese Seite fasst zusammen, welche Funktionen ein MES dafür im Standard mitbringen muss, welche Schnittstellen die Maschinen liefern, welche Verordnungen den Nachweis verlangen und welche Anbieter einen dokumentierten Bezug zum Spritzguss haben. Spritzguss und Extrusion werden getrennt behandelt, weil ein kontinuierlicher Prozess andere Zähleinheiten braucht als ein getakteter, und der Werkzeuglebenszyklus von der Bemusterung bis zur Ausmusterung bekommt einen eigenen Abschnitt. Grundlage sind über 50 MES-Auswahlprojekte von Sectorlens seit 2022, Stand August 2026.
Was Spritzguss
von anderen Fertigungen unterscheidet
Spritzguss zählt formal zur diskreten Fertigung, verhält sich in der Steuerung aber teilweise wie Prozessfertigung. Drei Eigenheiten machen den Unterschied, und alle drei fehlen in Standard-MES, die für Montage- oder Metallverarbeitungsbetriebe geschnitten sind. Wer sie in der Anforderungsliste übersieht, kauft ein System, das Maschinenlaufzeiten sauber erfasst und trotzdem den Fertigungsalltag nicht abbildet. Die Begriffe rund um Fertigungssteuerung sind im MES-Glossar erklärt.
Das Werkzeug ist die teuerste und limitierende Ressource
Eine Spritzgießmaschine ist im Betrieb austauschbar, ein Werkzeug nicht. Ein Mehrfachwerkzeug für ein technisches Teil kostet einen fünf- bis sechsstelligen Betrag, hat eine Lieferzeit von Monaten und existiert oft genau einmal. Fällt es aus, steht nicht eine Maschine still, sondern ein Artikel. Der Betrieb plant deshalb nicht Maschinen, sondern Werkzeug-Maschinen-Paare, und die Frage, welche Maschine ein Werkzeug überhaupt aufnehmen kann, entscheidet über die Reihenfolge.
Daraus folgt eine klare MES-Anforderung: Das Werkzeug braucht einen eigenen Stammsatz mit Schusszähler, Wartungsintervall in Schuss, Lagerplatz, Freigabestatus und Zuordnung zu den möglichen Maschinen. Der Schusszähler muss aus der Steuerung kommen und nicht aus der Auftragsrückmeldung, sonst zählt er bei Anfahrschüssen und Handeingriffen falsch. Systeme ohne eigene Werkzeugressource planen Aufträge ein, die in der Halle nicht laufen können.
- Werkzeug als planbare Ressource neben Maschine und Werker
- Schusszähler aus der Steuerung, kumuliert über alle Aufträge
- Wartungsauslösung nach Schusszahl statt nach Kalenderdatum
Prozessparameter sind der Qualitätsnachweis, nicht die Endkontrolle
Ein Spritzgussteil lässt sich meist nicht wirtschaftlich zu hundert Prozent prüfen. Bei Zykluszeiten von wenigen Sekunden und Mehrfachwerkzeugen entstehen pro Schicht Zehntausende Teile, und viele Fehler sind von außen nicht sichtbar, etwa Lunker, innere Spannungen oder unvollständige Vernetzung. Der Nachweis läuft deshalb über den Prozess: Wenn Umschaltpunkt, Restmassepolster, Füllzeit, Werkzeuginnendruck und Massetemperatur innerhalb definierter Grenzen lagen, gilt das Teil als in Ordnung.
Die MES-Anforderung dahinter: Der freigegebene Parametersatz gehört an die Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine, nicht an die Maschine allein. Das System muss Istwerte zyklusgenau gegen ein Toleranzband prüfen, Abweichungen als Ereignis speichern und die betroffenen Schüsse identifizieren können. Genau hier trennt sich die reine Maschinendatenerfassung vom Qualitätsnachweis.
- Parametersatz je Artikel-Werkzeug-Maschine-Kombination mit Versionsstand
- Toleranzband je Parameter, nicht nur ein Sollwert
- Änderungsprotokoll mit Benutzer, Zeitpunkt und altem Wert
Kavitäten sind parallele Fertigungseinheiten in einem Zyklus
Ein Achtfachwerkzeug erzeugt in jedem Zyklus acht Teile, und diese acht Teile sind technisch nicht identisch. Jede Kavität hat ihre eigene Angussbalance, ihre eigene Temperaturführung und ihren eigenen Verschleiß. Kunden aus der Medizintechnik verlangen deshalb regelmäßig eine Kavitätenkennzeichnung am Teil, damit sich eine Reklamation auf eine einzelne Kavität zurückführen lässt.
Die MES-Anforderung: Die Kavität muss als adressierbares Objekt unterhalb des Werkzeugs existieren. Das System muss eine einzelne Kavität sperren können, ohne den Auftrag zu beenden, und die Sollmenge je Schuss automatisch von acht auf sieben reduzieren. Andernfalls stimmt ab dem Moment der Sperrung weder die Fortschrittsmeldung noch die Restlaufzeit noch der Materialverbrauch. Auch die Prüfplanung hängt daran, weil Stichproben kavitätenbezogen gezogen werden.
- Kavität als Objekt unter dem Werkzeug, mit eigenem Status
- Teilkavitätensperrung mit automatischer Anpassung der Sollmenge je Schuss
- Kavitätenbezug in Prüfergebnis und Rückverfolgung
Branchenspezifische MES-Funktionen
und was ohne sie passiert
Maschinendatenerfassung, OEE-Berechnung und Leitstand haben alle Anbieter im Programm. Die Unterschiede liegen darunter, im Werkzeug-, Kavitäten- und Materialumfeld. Die folgenden elf Funktionen entscheiden im Spritzguss darüber, ob ein MES den Betrieb steuert oder nur beobachtet. Behandeln Sie die letzte Spalte als Gesprächsleitfaden und lassen Sie sich jede Antwort am laufenden System zeigen, nicht in der Präsentation.
| Funktion | Warum sie im Spritzguss gebraucht wird | Was ohne sie passiert | Prüffrage an den Anbieter |
|---|---|---|---|
| Werkzeugverwaltung mit Schusszähler und Wartungsintervall | Das Werkzeug ist die teuerste Ressource im Betrieb und verschleißt nach Schusszahl, nicht nach Zeit. Reinigungs-, Wartungs- und Überholungsintervalle sind in Schuss definiert, oft gestaffelt nach 50.000, 250.000 und einer Million Schuss. | Der Schusszähler läuft in einer Excel-Liste, die nach jedem Auftrag von Hand nachgetragen wird. Wartungen werden zu früh gemacht und kosten Kapazität oder zu spät und erzeugen Grate, Versatz und im schlimmsten Fall einen Werkzeugschaden mitten in einer Serie. | Kommt der Schusszähler aus der Steuerung oder aus der Auftragsrückmeldung, zählt er über alle Aufträge und Maschinen hinweg kumuliert, und löst er die Wartung selbstständig als Sperre oder nur als Hinweis aus? |
| Kavitätenverwaltung und Teilkavitätensperrung | Ein Mehrfachwerkzeug produziert je Zyklus mehrere Teile mit eigenem Verschleiß- und Temperaturverhalten. Fällt eine Kavität aus, läuft die Maschine mit reduzierter Teilezahl weiter, statt still zu stehen. | Die Sollmenge je Schuss bleibt auf dem alten Wert. Fortschrittsmeldung, Restlaufzeit und Materialverbrauch driften ab dem Zeitpunkt der Sperrung auseinander, und niemand kann später sagen, welche Teile aus welcher Kavität stammen. | Lässt sich eine einzelne Kavität im laufenden Auftrag sperren, wird die Sollmenge je Schuss dabei automatisch reduziert, und bleibt die Kavitätennummer am Prüfergebnis und am rückverfolgten Teil erhalten? |
| Prozessparameterüberwachung mit Toleranzband | Der Prozess ist der Qualitätsnachweis. Umschaltpunkt, Restmassepolster, Füllzeit, Nachdruck, Werkzeuginnendruck und Massetemperatur müssen zyklusgenau innerhalb definierter Grenzen liegen, weil eine Vollprüfung wirtschaftlich nicht darstellbar ist. | Die Steuerung überwacht lokal, das MES sieht nur Stückzahlen. Bei einer Reklamation lässt sich nicht belegen, unter welchen Bedingungen die beanstandete Charge entstanden ist, und Drifts werden erst bemerkt, wenn Teile auffallen. | Hängt das Toleranzband am Parametersatz für die Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine oder an der Maschine, und welche Parameter kann Ihr System bei unseren Steuerungen tatsächlich zyklusgenau lesen? |
| Zykluszeitüberwachung und Abweichungsalarm | Die Zykluszeit ist der Taktgeber und zugleich der empfindlichste Frühindikator. Eine Verlängerung um wenige Zehntel deutet auf Auswerferprobleme, Entformungsschwierigkeiten, Temperierstörungen oder ein anfangendes Werkzeugproblem hin, lange bevor Ausschuss entsteht. | Die Abweichung fällt erst in der Schichtauswertung auf. Bei einer Zykluszeit von zwölf Sekunden und einer Verlängerung um eine halbe Sekunde gehen über eine Schicht mehrere hundert Teile Kapazität verloren, ohne dass eine Störung gemeldet wurde. | Vergleicht das System die Ist-Zykluszeit gegen die Sollzeit des Parametersatzes oder nur gegen den gleitenden Mittelwert, und ab welcher Abweichung und über wie viele Zyklen wird ein Alarm ausgelöst? |
| Materialverwaltung mit Regranulatanteil | Neuware und Mahlgut werden über eine Dosierstation in einem definierten Verhältnis gemischt. Kunden schreiben den maximal zulässigen Regranulatanteil im Lastenheft fest, in der Medizintechnik häufig auf null. | Der Anteil steht in der Geräteeinstellung und nicht am Auftrag. Bei einer Kundenanfrage lässt sich nicht belegen, mit welchem Verhältnis eine bestimmte Charge gefahren wurde, und ein versehentlich zu hoher Anteil bleibt unentdeckt. | Kann eine Materialbuchung mehrere Komponenten mit Anteil und Chargennummer führen, und lesen Sie das tatsächlich gefahrene Verhältnis aus dem Dosiergerät zurück oder übernehmen Sie nur den geplanten Wert? |
| Trocknungszeiten und Materialfreigabe | Hygroskopische Kunststoffe wie PA, PC, PET oder PBT müssen vor der Verarbeitung auf eine definierte Restfeuchte getrocknet werden. Zu feuchtes Material erzeugt Schlieren, Blasen und bei Polykondensaten irreversiblen Molekulargewichtsabbau. | Die Trocknerlaufzeit steht auf einem Zettel am Gerät. Wird nach einem Wochenende zu früh angefahren, entsteht Ausschuss, dessen Ursache im Nachhinein nicht mehr belegbar ist, weil kein System die Trocknungshistorie führt. | Kann das System einen Auftragsstart sperren, solange die hinterlegte Trocknungszeit für die Materialcharge nicht erreicht ist, und woher kommt der Trocknungsstatus: aus dem Trockner oder aus einer manuellen Bestätigung? |
| Rüstoptimierung nach Werkzeug und Material | Der Rüstaufwand hängt vom Vorgänger ab. Gleiches Material und gleiche Farbe bedeuten wenige Minuten, ein Wechsel von Schwarz auf Naturweiß bedeutet eine Spülcharge, ein Werkzeugwechsel bedeutet Kran, Temperierschläuche und Anfahrphase. | Der Leitstand plant mit einer festen Rüstzeit je Arbeitsgang. Der Schichtleiter stellt die Reihenfolge täglich von Hand um, und die Planung verliert ihre Verbindlichkeit gegenüber Vertrieb und Disposition. | Rechnet die Feinplanung reihenfolgeabhängige Rüstzeiten über eine Übergangsmatrix, und welche Merkmale können darin einfließen: Werkzeug, Material, Farbe, Maschinengröße, Temperierkreis? |
| Anfahrausschuss getrennt vom Prozessausschuss | Nach jedem Werkzeugwechsel läuft der Prozess erst nach mehreren Zyklen in den stabilen Bereich. Diese Teile sind planbarer Ausschuss und gehören in die Rüstkosten, nicht in die Qualitätsstatistik. | Beide Ausschussarten laufen in einen Topf. Ein Betrieb mit vielen kurzen Losen sieht eine schlechtere Qualitätsrate als ein Betrieb mit langen Läufen, obwohl der Prozess identisch stabil ist. Echte Prozessprobleme verschwinden im Rauschen. | Gibt es einen eigenen Auftragsstatus Anfahren mit automatischer Ausschussbuchung bis zur Serienfreigabe, und fließt dieser Anfahrausschuss in die Qualitätsrate oder in die Rüstkosten? |
| Angussverwertung und Mahlgutkreislauf | Angüsse und Anfahrteile werden gemahlen und dem Prozess wieder zugeführt. Das Mahlgut ist ein eigener Materialbestand mit Herkunft, Farbe, Typ und einer begrenzten Zahl zulässiger Durchläufe. | Mahlgut wird in Gitterboxen gesammelt und nach Augenmaß zugegeben. Farb- und Typverwechslungen fallen erst am Teil auf, und der Nachweis, wie oft ein Material bereits regranuliert wurde, existiert nicht. | Erzeugt das System aus einer Angussmenge einen eigenen Materialbestand mit Herkunftscharge, und lässt sich eine maximale Zahl von Regranulierungsdurchläufen hinterlegen und beim Einsatz prüfen? |
| Chargenrückverfolgung vom Granulat bis zum Teil | Automobil-, Medizintechnik- und Lebensmittelkunden verlangen den Nachweis, aus welcher Granulatcharge ein Teil entstanden ist. Zwischen Sackware und Teil liegen Silo, Trockner, Fördersystem und Dosierung. | Die Charge wird beim Wareneingang erfasst und danach nicht mehr. Bei einem Materialfehler ist die betroffene Menge nicht eingrenzbar, und der Rückruf umfasst den gesamten Produktionszeitraum statt der betroffenen Charge. | Bis zu welcher Stufe reicht die Rückverfolgung bei Siloware und Zentralförderung, wie wird der Übergang zwischen zwei Chargen im laufenden Auftrag abgebildet, und wird das Mahlgut in der Kette mitgeführt? |
| Peripherie als Teil der Fertigungszelle | Temperiergerät, Trockner, Heißkanalregler, Dosiergerät und Entnahmeroboter bestimmen die Teilequalität genauso wie die Maschine. Für diese Geräte existiert mit der EUROMAP-82-Reihe eine eigene OPC-UA-Spezifikationsfamilie. | Das MES kennt nur die Spritzgießmaschine. Eine Störung am Temperiergerät erscheint als unerklärte Zykluszeitabweichung, und der Zusammenhang zwischen Werkzeugtemperatur und Ausschuss lässt sich nicht auswerten. | Welche Peripheriegeräte binden Sie an, über welche Spezifikation aus der EUROMAP-82-Reihe oder über welche herstellereigene Schnittstelle, und erscheinen deren Störungen als eigene Ereignisse an der Fertigungszelle? |
Hinweis zur Datenqualität. Ob diese Funktionen tragen, hängt daran, was die Steuerung tatsächlich herausgibt. Für Spritzgießmaschinen existiert mit EUROMAP 77 ein OPC-UA-Informationsmodell, das laut EUROMAP im Release 1.01 vom 1. Juni 2020 inhaltsgleich mit OPC 40077 und VDMA 40077:2020-06 ist. Wie tief eine konkrete Steuerung auslesbar ist, unterscheidet sich dennoch je Hersteller und Baujahr erheblich. Details dazu im nächsten Abschnitt und auf der Seite zu OPC UA und MES.
Sechs Situationen aus der Kunststofffertigung,
an denen Standard-MES scheitern
Diese sechs Fälle kommen in jedem Spritzgießbetrieb vor, die meisten davon mehrmals pro Woche. Sie eignen sich als Testfälle für jede Systemdemonstration: Lassen Sie den Anbieter den Ablauf im laufenden System durchspielen, nicht auf einer Folie beschreiben. Wer bei Fall eins und fünf ins Stocken gerät, hat den Spritzguss nicht im Datenmodell.
Eine Kavität fällt aus, die Maschine läuft weiter
Im Achtfachwerkzeug setzt eine Kavität aus, weil ein Auswerferstift klemmt. Der Einrichter legt sie still, verschließt den Heißkanal und lässt die Maschine mit sieben Kavitäten weiterlaufen, weil ein Werkzeugausbau den Liefertermin kosten würde.
Schwierig ist das, weil die Sollmenge je Schuss eine Stammdatenkonstante ist. Ab der Sperrung produziert die Maschine 12,5 Prozent weniger Teile bei gleicher Zykluszeit. Ein System ohne Kavitätenobjekt rechnet weiter mit acht, meldet zu hohe Stückzahlen an das ERP und terminiert das Auftragsende zu früh. Zusätzlich muss die Sperrung als Ereignis am Werkzeug dokumentiert sein, damit die Instandhaltung sie beim nächsten Werkzeugservice findet.
- Teilkavitätensperrung im laufenden Auftrag mit sofortiger Mengenkorrektur
- Sperrgrund als Ereignis am Werkzeug, nicht als Maschinenstörung
- Automatische Neuterminierung der Restmenge im Leitstand
Werkzeugwechsel mitten in der Schicht mit Restmengen
Von 40.000 Teilen sind 26.400 fertig, dann wird das Werkzeug für einen Eilauftrag heruntergenommen. Der Rest läuft in drei Tagen weiter, möglicherweise auf einer anderen Maschine und mit einer anderen Materialcharge.
Schwierig ist das, weil der Fertigungsauftrag in vielen Systemen eine unteilbare Einheit ist. Er muss in eine abgeschlossene Teilmenge und eine Restmenge zerfallen, ohne dass gebuchte Zeiten, Materialchargen, Kavitätenstatus und Prüfergebnisse verloren gehen. Der Schusszähler des Werkzeugs läuft dabei kumuliert weiter, unabhängig vom Auftrag. Wechselt die Restmenge auf eine andere Maschine, braucht sie den dort gültigen Parametersatz und eine erneute Anfahrfreigabe.
- Auftragssplit im laufenden Arbeitsgang mit Übernahme aller Buchungen
- Kumulierter Schusszähler am Werkzeug über Auftrags- und Maschinengrenzen
- Maschinenwechsel erzwingt neuen Parametersatz und neue Freigabe
Anfahrausschuss soll nicht in die Qualitätsrate
Nach dem Werkzeugwechsel braucht der Prozess je nach Wanddicke und Material 15 bis 60 Zyklen bis zum stabilen Zustand. Diese Teile sind Ausschuss, aber sie sind eingeplant und gehören betriebswirtschaftlich zum Rüstvorgang.
Schwierig ist das, weil viele Systeme nur eine Ausschussbuchung mit Fehlercode kennen. Ohne einen eigenen Auftragsstatus für die Anfahrphase mischt sich planbarer Ausschuss mit echten Prozessfehlern. Die Folge ist eine Qualitätsrate, die von der Losgrößenstruktur abhängt statt von der Prozessgüte, und eine OEE, die zwischen Artikeln nicht mehr vergleichbar ist. Zusätzlich verschwindet die Rüstkostenwahrheit, weil das Material der Anfahrschüsse dem Auftrag statt dem Rüstvorgang belastet wird.
- Eigener Auftragsstatus Anfahren mit automatischer Ausschussart
- Serienfreigabe durch den Einrichter als dokumentierter Statuswechsel
- Anfahrmaterial und Anfahrzeit in der Rüstkalkulation statt in der Stückkalkulation
Der Regranulatanteil muss je Charge dokumentiert werden
Der Kunde erlaubt 20 Prozent Eigenregranulat aus derselben Artikelfamilie und verlangt den Nachweis je Lieferung. Gemischt wird über eine Dosierstation, die zwischen Neuware und Mahlgut umschaltet.
Schwierig ist das, weil eine Materialbuchung in klassischen Systemen eine Menge einer Materialnummer ist. Hier gehören zwei Komponenten mit Anteil und jeweils eigener Chargennummer an denselben Auftrag, und das Mahlgut hat eine Herkunftscharge aus einer früheren Produktion. Verlässlich wird der Nachweis erst, wenn das tatsächlich gefahrene Verhältnis aus dem Dosiergerät zurückgelesen wird. Für Dosiersysteme steht dafür mit EUROMAP 82.4 eine OPC-UA-Spezifikation zur Verfügung.
- Mehrkomponentige Materialbuchung mit Anteil und Charge je Komponente
- Rückmeldung des Ist-Verhältnisses aus dem Dosiergerät statt Planwert
- Herkunftskette des Mahlguts bis zur ursprünglichen Granulatcharge
Ein Familienwerkzeug liefert mehrere Artikel je Zyklus
Ein Werkzeug enthält vier Kavitäten für das Gehäuseoberteil und zwei für den Deckel. Jeder Schuss erzeugt beide Artikel im Verhältnis zwei zu eins, unabhängig davon, was der Kundenauftrag gerade braucht.
Schwierig ist das, weil die Beziehung zwischen Fertigungsauftrag und Artikel nicht mehr eins zu eins ist. Das MES muss den Werkzeugschuss als Zähleinheit führen und daraus über den Kavitätenschlüssel je Artikel die Gutmenge ableiten. Anschließend muss die Rückmeldung an das ERP zwei Materialnummern aus einem Auftrag bedienen. Wird nur der Hauptartikel gebucht, entstehen Geisterbestände beim Nebenartikel oder Fehlmengen, die niemand erklären kann. Bei Ausschuss muss das System zusätzlich wissen, welcher der beiden Artikel betroffen war.
- Schuss als Zähleinheit, Artikelmengen über den Kavitätenschlüssel
- Mehrere Materialnummern aus einem Fertigungsauftrag zurückmelden
- Artikelbezogene Ausschussbuchung innerhalb desselben Schusses
Eine Spülcharge gehört zu keinem Auftrag
Vor dem Wechsel von einem schwarz eingefärbten PA auf ein natürliches PC wird die Schnecke mit Spülgranulat freigefahren. Das dauert je nach Schneckengröße und Farbdeckung zwischen zehn Minuten und über einer Stunde und verbraucht mehrere Kilogramm Material.
Schwierig ist das, weil in dieser Zeit die Maschine läuft, Material verbraucht wird und Teile entstehen, die kein Kundenauftrag bestellt hat. Ohne eigenen Buchungstyp landet der Spülvorgang entweder als Stillstand ohne Materialverbrauch oder als Ausschuss auf dem Folgeauftrag. Beides verfälscht die Nachkalkulation. Sauber ist ein eigener Rüstvorgang mit Materialverbrauch, Zeitanteil und Zuordnung zum Materialwechsel, damit die Reihenfolgeplanung die Spülkosten überhaupt einpreisen kann.
- Spülvorgang als eigener Buchungstyp mit Material- und Zeitverbrauch
- Zuordnung zum Materialwechsel statt zum Folgeauftrag
- Spülkosten als Merkmal in der reihenfolgeabhängigen Rüstmatrix
Eine Kavität fällt aus.
Was das an Stückzahl, OEE und Liefertermin kostet
Die Aussage, ein Kavitätenausfall im Achtfachwerkzeug koste 12,5 Prozent, ist richtig und trotzdem unvollständig. Die entscheidende Frage lautet, an welcher Kennzahl der Verlust erscheint und wer ihn zuerst sieht. Das folgende Beispiel rechnet einen typischen Fall durch, von der Schusszahl über die OEE-Berechnung nach ISO 22400-2 bis zum zugesagten Liefertermin. Die Annahmen: Achtfachwerkzeug mit einem Artikel, Teilegewicht 12 Gramm, Angussgewicht 20 Gramm je Schuss, Zykluszeit 24 Sekunden, Dreischichtbetrieb mit 24 Stunden je Tag, Auftragsmenge 320.000 Teile, Verfügbarkeit 90 Prozent, Qualitätsrate 98 Prozent. Die Kavität fällt nach 128.000 Teilen aus, also nach 40 Prozent der Menge.
| Größe | Plan, acht Kavitäten | Ist ab Sperrung, sieben Kavitäten | Differenz |
|---|---|---|---|
| Zykluszeit | 24 s | 24 s | Unverändert. Die Maschine merkt von der Sperrung nichts. |
| Schuss je Stunde | 150 | 150 | Unverändert. 3.600 Sekunden geteilt durch 24 Sekunden. |
| Gutteile je Stunde | 1.200 | 1.050 | 150 Teile weniger je Stunde, also 12,5 Prozent. |
| Restmenge ab Sperrung | 192.000 | 192.000 | 320.000 minus 128.000 bereits gefertigte Teile. |
| Netto-Laufzeit für die Restmenge | 160,0 h | 182,9 h | 22,9 Stunden mehr reine Taktzeit ohne Stillstände. |
| Belegzeit bei 90 Prozent Verfügbarkeit | 177,8 h | 203,2 h | 25,4 Stunden mehr, im 24-Stunden-Betrieb rund 1,1 Kalendertage Verzug. |
| Effektivität, wenn die Sollmenge je Schuss auf acht bleibt | 100 % | 87,5 % | 12,5 Prozentpunkte. Der Verlust erscheint als Leistungsproblem der Maschine. |
| OEE nach ISO 22400-2 in diesem Fall | 88,2 % | 77,2 % | 11,0 Prozentpunkte, gerechnet als 0,90 mal Effektivität mal 0,98. |
| Kavitätenverfügbarkeit des Werkzeugs | 100 % | 87,5 % | Die fachlich richtige Stelle für den Verlust: sieben von acht Kavitäten. |
| Schussgewicht | 116 g | 104 g | Acht mal 12 Gramm plus 20 Gramm Anguss gegenüber sieben mal 12 Gramm plus 20 Gramm. |
| Materialbuchung über die Restlaufzeit | nach Plan | rund 329 kg zu viel | 12 Gramm je Schuss mal 150 Schuss je Stunde mal 182,9 Stunden, wenn das hinterlegte Schussgewicht nicht angepasst wird. |
| Fertigmeldung im ERP ohne Kavitätenobjekt | nach 160 h | 24.000 Teile offen | Der Auftrag gilt als fertig, während in der Halle noch 22,9 Stunden Produktion anstehen. |
Welche der beiden OEE-Zahlen ist die richtige?
Beide, aber sie gehören an unterschiedliche Objekte. Die OEE nach ISO 22400-2 bezieht sich auf die Arbeitseinheit, im Spritzguss also auf die Maschine. Die Maschine läuft in diesem Beispiel exakt nach Plan: 150 Schuss je Stunde bei 24 Sekunden Zykluszeit. Ihre Effektivität ist 100 Prozent und ihre OEE bleibt bei 88,2 Prozent.
Der Verlust entsteht am Werkzeug, nicht an der Maschine. Ein MES mit Kavitätenobjekt zeigt deshalb 88,2 Prozent an der Maschine und daneben 87,5 Prozent Kavitätenverfügbarkeit am Werkzeug. Ein MES ohne Kavitätenobjekt drückt den Verlust in die Maschinenkennzahl, und die Instandhaltung sucht die Ursache an der falschen Anlage.
- Maschinen-OEE misst die Maschine, nicht das Werkzeug
- Kavitätenverfügbarkeit als eigene Kennzahl am Werkzeug führen
- Beide Werte im selben Bericht nebeneinander zeigen
Was das ERP in diesen 22,9 Stunden sieht
Ohne Kavitätenobjekt meldet das MES weiterhin 1.200 Teile je Stunde, weil es die Schusszahl mit der Stammdatenkonstante acht multipliziert. Nach 24 Stunden sind das 3.600 Teile, die es physisch nicht gibt. Nach 160 Stunden gilt der Auftrag im ERP als abgeschlossen, während in der Halle 24.000 Teile fehlen.
Die Folgen treffen nicht die Fertigung, sondern Vertrieb und Disposition. Der Versandtermin steht, die Ware ist nicht da, und der Fehler fällt erst beim Kommissionieren auf. Parallel wird über die Materialbuchung Granulat ausgebucht, das im Silo noch liegt, was die Inventurdifferenz erzeugt, die niemand erklären kann.
- Zu hohe Fortschrittsmeldung an das ERP ab dem Zeitpunkt der Sperrung
- Rund 329 Kilogramm Granulat zu viel ausgebucht
- Liefertermin bricht ohne Vorwarnung aus dem System
Was ein Produktionsleiter daraus mitnimmt
Nehmen Sie diesen Fall als Rechenaufgabe in die Systemdemonstration mit. Geben Sie dem Anbieter die Annahmen, lassen Sie ihn die Kavität im laufenden Auftrag sperren und prüfen Sie danach vier Anzeigen: Restlaufzeit im Leitstand, Fortschrittsmeldung an das ERP, Materialverbrauch je Schuss und die OEE der Maschine.
Ein System, das die Kavitätensperrung sauber verarbeitet, korrigiert alle vier Werte innerhalb eines Zyklus. Ein System ohne Kavitätenobjekt korrigiert keinen davon und braucht dafür einen manuellen Eingriff, den in der Nachtschicht niemand macht. Das ist der Unterschied zwischen einem Datenmodell und einer Bildschirmmaske.
- Vier Anzeigen prüfen: Restlaufzeit, ERP-Rückmeldung, Materialverbrauch, OEE
- Korrektur muss automatisch erfolgen, nicht auf Zuruf
- Sperrgrund landet als Ereignis am Werkzeug für die Instandhaltung
Zum Rechenweg. Alle Werte sind ein Sectorlens-Rechenbeispiel mit bewusst runden Annahmen, Stand August 2026, und keine Messwerte aus einem konkreten Betrieb. Gerechnet wurde mit 3.600 Sekunden je Stunde geteilt durch 24 Sekunden Zykluszeit gleich 150 Schuss, Verfügbarkeit und Qualitätsrate als feste Faktoren, Zwischenergebnisse auf eine Nachkommastelle gerundet. Die OEE folgt der Definition aus ISO 22400-2 als Produkt aus Verfügbarkeit, Effektivität und Qualitätsrate. In Ihrem Betrieb verschieben sich die absoluten Zahlen mit Zykluszeit, Kavitätenzahl und Teilegewicht, das Verhältnis bleibt. Wie sich die Bezugsbasis auf das Ergebnis auswirkt und welche Rechenfehler in der Praxis am häufigsten vorkommen, steht auf der Seite zu OEE berechnen und Bezugsbasis und zu OEE messen und steigern mit einem MES.
Extrusion ist nicht Spritzguss.
Was sich ändert, wenn kein Zyklus mehr den Takt vorgibt
Kunststoffverarbeitung ist mehr als Spritzguss. Extrusion, Extrusionsblasformen, Streckblasen und Thermoformen laufen in vielen Werken in derselben Halle und stellen ein MES vor eine grundsätzlich andere Aufgabe. Der Spritzguss ist getaktet: ein Zyklus, eine definierte Teilezahl je Schuss, ein Auftragsende bei einer Stückzahl. Die Extrusion ist kontinuierlich: kein Zyklus, keine Stückzahl, sondern Massedurchsatz in Kilogramm je Stunde und Abzugsgeschwindigkeit in Metern je Minute. Wer eine Anforderungsliste aus dem Spritzguss unverändert auf eine Extrusionslinie überträgt, kauft ein System, das die halbe Fertigung nicht zählen kann. Zur Einordnung: Spritzguss liegt näher an der diskreten Fertigung, Extrusion näher an der Prozessfertigung, und die meisten Kunststoffbetriebe fertigen hybrid.
| Merkmal | Spritzguss | Extrusion | Blas- und Thermoformen |
|---|---|---|---|
| Taktgeber | Zykluszeit in Sekunden, je Schuss messbar. Eine Abweichung von wenigen Zehnteln ist bereits ein Frühindikator. | Abzugsgeschwindigkeit in Metern je Minute und Massedurchsatz in Kilogramm je Stunde. Es gibt keinen Zyklus, an dem sich eine Zeit messen ließe. | Extrusionsblasformen kombiniert beides: der Extruder läuft kontinuierlich, die Blasstation taktet. Thermoformen taktet, wird aber von der Rolle gespeist. |
| Zähleinheit | Schuss, daraus Teile über den Kavitätenschlüssel. Ausschuss wird je Kavität gebucht. | Kilogramm und laufende Meter. Eine Stückzahl entsteht erst beim Ablängen oder Konfektionieren, oft in einem eigenen Arbeitsgang. | Stück je Takt auf der Ausbringungsseite, Kilogramm oder Rollenmeter auf der Materialseite. Beide Einheiten müssen am selben Auftrag hängen. |
| Auftragsende | Sollstückzahl erreicht, gegebenenfalls mit Über- oder Unterlieferungstoleranz. | Menge in Kilogramm, Länge in Metern oder Zahl fertiger Wickel erreicht. Häufig endet ein Wickel am Durchmesser und nicht an einer Planmenge. | Sollstückzahl erreicht oder Rolle aufgebraucht, je nachdem was zuerst eintritt. Das System muss beide Abbruchbedingungen kennen. |
| Fertigungseinheit | Maschine plus Werkzeug plus Peripherie als Fertigungszelle. | Die Linie als Ganzes. Die EUROMAP-84-Reihe beschreibt genau das in zwölf Teilen, von Extruder, Abzug und Schmelzepumpe über Filter und Werkzeug bis Granulator, Schneidvorrichtung, Kalibrator, Corrugator und Kalander. | Maschine plus Werkzeug plus vorgeschaltete Extrusion oder Rollenzuführung. Beim Streckblasen kommen Preform-Fertigung und Blasen als zwei Stufen dazu. |
| Rückverfolgung | Granulatcharge, Schuss, Kavität, Teil. Der Kavitätenbezug ist die feinste Stufe. | Granulatcharge, Meterposition auf der Bahn, Rolle. Eine Reklamation nennt eine Rollennummer und eine Position in Metern, nicht eine Teilenummer. | Granulatcharge, Rolle oder Preform-Charge, Takt, Teil. Beim Zweistufenverfahren ist die Preform eine eigene Fertigungsstufe mit eigener Charge. |
| Ausschuss | Teile je Kavität. Anfahrschüsse werden vom Prozessausschuss getrennt. | Meter oder Kilogramm je Abschnitt. Beim Rezeptur-, Farb- oder Dickenwechsel entsteht Übergangsmaterial über eine Länge, die vorher geplant und nachher gemessen wird. | Teile je Takt, dazu Skelettabfall beim Thermoformen und Butzen beim Blasformen. Beides läuft als Mahlgut in den Materialkreislauf zurück. |
| Leistungsgrad nach ISO 22400-2 | Ist-Stückzahl gegen Sollstückzahl, abgeleitet aus Schusszahl und Kavitätenzahl. | Ist-Durchsatz gegen Solldurchsatz, wahlweise in Kilogramm je Stunde oder Metern je Minute. Eine Linie, die acht Prozent langsamer läuft, steht nie still und fehlt trotzdem in der Menge. | Ist-Takte gegen Solltakte auf der Maschinenseite, zusätzlich der Materialnutzungsgrad je Rolle auf der Materialseite. |
| Typische Fehlbuchung | Ein Kavitätenausfall bleibt unsichtbar und verzerrt Leistungsgrad und Fertigmeldung. | Der Wickelwechsel wird als ungeplanter Stillstand gebucht statt als geplanter Rüstvorgang. Die Verfügbarkeit sinkt scheinbar, obwohl die Linie normal produziert. | Rollenwechsel und Werkzeugwechsel laufen unter demselben Stillstandsgrund, obwohl der eine mehrmals je Schicht und der andere selten vorkommt. |
Führt Ihr System eine Extrusionslinie als ein Objekt mit einem gemeinsamen Auftrag?
Fragen Sie, ob Extruder, Schmelzepumpe, Werkzeug, Kalibrierung, Abzug und Wickler als Komponenten unter einer Linie hängen oder als eigenständige Maschinen mit eigenen Aufträgen geführt werden. Nur im ersten Fall lässt sich eine Störung an der Schmelzepumpe als Stillstand der gesamten Linie zuordnen, und nur dann ergibt eine OEE der Linie überhaupt einen Sinn.
Welche Mengeneinheiten kennt ein Fertigungsauftrag gleichzeitig?
Ein Auftrag muss in Kilogramm, in Metern und in Stück geführt werden können, mit hinterlegter Umrechnung über Flächen- oder Metergewicht. Fragen Sie, ob die Umrechnung am Artikel hängt und ob das System eine Abweichung zwischen gerechnetem und tatsächlich gewogenem Gewicht meldet, statt sie stillschweigend zu überschreiben.
Wie entsteht eine Rolle als eigenes rückverfolgbares Objekt?
Beim Wickelwechsel muss ohne Auftragsende ein neues Objekt entstehen, mit Anfangs- und Endmeter, Gewicht, Materialcharge, Prüfwerten und Etikett. Fragen Sie zusätzlich, ob eine Rolle nachträglich geteilt, gesperrt oder umetikettiert werden kann und was dabei mit der Rückverfolgungskette und mit bereits gemeldeten Mengen passiert.
Wie wird Übergangsmaterial beim Rezeptur- oder Farbwechsel gebucht?
Bei einem Wechsel läuft die Linie durch und erzeugt über eine bestimmte Länge Ware, die keinem der beiden Aufträge gehört. Verlangen Sie einen eigenen Buchungstyp mit Länge, Gewicht und Zuordnung zum Wechsel, analog zur Spülcharge im Spritzguss. Ohne diesen Typ landet der Übergang als Ausschuss auf dem Folgeauftrag und verfälscht dessen Nachkalkulation.
Woher kommt der Solldurchsatz, gegen den der Leistungsgrad rechnet?
Ohne gepflegten Solldurchsatz je Artikel und Linie ist ein Leistungsgrad nach ISO 22400-2 nicht berechenbar. Fragen Sie, ob der Sollwert am Arbeitsplan hängt, ob er je Rezeptur und je Werkzeug variieren kann und wie das System einen bewusst gedrosselten Betrieb behandelt, etwa bei einer Qualitätsvorgabe zur Wanddickentoleranz.
Wie behandelt das System das Wiederanfahren nach einem Bahnriss?
Ein Abriss stoppt nicht eine Maschine, sondern die Linie, und das Wiederanfahren erzeugt erneut Übergangsmaterial über eine Länge. Fragen Sie, ob Störungsdauer, Wiederanfahrverlust in Metern und Materialverlust in Kilogramm als ein zusammenhängendes Ereignis erfasst werden oder als drei getrennte Buchungen, die niemand später zusammenführt.
Zur Einordnung der Standards. Für Extrusionslinien existiert mit der EUROMAP-84-Reihe ein eigenes OPC-UA-Informationsmodell, laut EUROMAP inhaltsgleich mit der OPC-40084-Reihe und der VDMA-40084-Reihe, Release 2.00 vom Juni 2022 mit Einbindung von OPC UA for Machinery. OPC UA selbst ist als IEC 62541 genormt, die Einordnung der Systemebenen folgt ISA-95, veröffentlicht als IEC 62264, wonach das MES auf Ebene 3 zwischen Unternehmensplanung und Prozesssteuerung arbeitet. Kennzahlendefinitionen wie Verfügbarkeit, Effektivität, Qualitätsrate und OEE stehen in ISO 22400-2. Prüfen Sie im Auswahlprojekt getrennt, welcher Teil Ihres Werks getaktet und welcher kontinuierlich fertigt, und behandeln Sie beide als eigene Anforderungsgruppe im MES-Lastenheft. Wie die Ebenen zusammenspielen, beschreibt die Seite zur Systemlandschaft aus MES, ERP, SCADA und MOM.
Wie Spritzgießmaschinen
an ein MES angebunden werden
Der Kunststoffmaschinenbau hat mit EUROMAP eine eigene Normungsstruktur. EUROMAP ist nach eigener Darstellung der europäische Verband der Hersteller von Kunststoff- und Gummimaschinen, die technische Kommission wird über den VDMA betreut. Die folgende Übersicht ordnet die relevanten Anbindungswege nach dem, was sie tatsächlich liefern. Die Aufwandsangaben sind Erfahrungswerte von Sectorlens aus MES-Projekten seit 2022 und gelten je Maschine bei einem Projekt mit mehreren gleichartigen Anlagen. Sie ersetzen kein Angebot.
| Anbindungsart | Aufwand je Maschine | Was sie liefert | Hinweis für die Auswahl |
|---|---|---|---|
| EUROMAP 63 Dateischnittstelle |
300–1.500 € | Dateibasierter Datenaustausch nach der Technischen Empfehlung EUROMAP 63 in der Fassung 1.05a von Juli 2000, erarbeitet gemeinsam von der Technischen Kommission von EUROMAP und der US-amerikanischen SPI. Der übergeordnete Rechner legt auf einem gemeinsamen Netzlaufwerk eine Job File in ASCII ab, die Maschine liest sie und schreibt eine Response File zurück. Kommandos umfassen unter anderem Upload und Download von Datensätzen, Report-Erzeugung, Ereignisprotokoll sowie das Setzen einzelner Parameter. Die Aufzeichnung kann zeit- oder schussbasiert erfolgen. | In der Tokenliste für Spritzgießmaschinen sind nur sieben Werte als verbindlich gekennzeichnet: Uhrzeitsynchronisation, Maschinenstatus, Zyklenzähler, Ist-Füllzeit, Ist-Plastifizierzeit, Soll-Zykluszeit und Ist-Zykluszeit. Kavitätenzahl, Werkzeugname und Materialchargennummer sind optional. Verlangen Sie deshalb je Maschinentyp die implementierte Tokenliste, nicht nur die Zusage, dass EUROMAP 63 unterstützt wird. Die Spezifikation sieht ausdrücklich keine Steuerungs- oder Sicherheitsfunktion über die Schnittstelle vor. |
| EUROMAP 77 OPC UA IMM zu MES |
500–2.500 € | OPC-UA-Companion-Specification für den Datenaustausch zwischen Spritzgießmaschinen und Manufacturing Execution Systems. Erste Version laut EUROMAP am 4. Mai 2018 veröffentlicht, Release 1.01 vom 1. Juni 2020 inhaltsgleich mit OPC 40077 in der Fassung 1.01 und mit VDMA 40077:2020-06. Namensraum der Version 1.01 ist http://opcfoundation.org/UA/PlasticsRubber/IMM2MES/. Liefert typisierte Knoten mit Semantik, Abonnements und Zeitstempeln statt Dateiabfragen. | Der richtige Weg für Neumaschinen und für alles, was in den nächsten Jahren beschafft wird. Nehmen Sie EUROMAP 77 in Maschinenausschreibungen als Anforderung auf und lassen Sie sich die konkret implementierten Knoten benennen. Fragen Sie den MES-Anbieter, ob er den Client generisch gegen das Informationsmodell betreibt oder je Maschinenhersteller ein eigenes Mapping pflegt. |
| EUROMAP 83 Allgemeine Typdefinitionen |
nicht separat | Basis-Companion-Specification mit allgemeinen Typdefinitionen für Kunststoff- und Gummimaschinen, damit Objekttypen, die für mehrere Maschinenarten gelten, nur einmal definiert werden. Release 1.03 vom 1. Juni 2021, laut EUROMAP inhaltsgleich mit OPC 40083 in der Fassung 1.03 und mit VDMA 40083:2021-08. Alle übrigen EUROMAP-OPC-UA-Spezifikationen setzen darauf auf. | Kein eigener Anbindungsweg, aber der Grund dafür, dass Spritzgießmaschine, Extruder und Peripherie im MES ein gemeinsames Vokabular haben. Relevant für die Frage, ob ein MES-Anbieter die EUROMAP-Familie als Modell versteht oder nur eine einzelne Spezifikation punktuell unterstützt. |
| EUROMAP 82 Peripheriegeräte |
300–1.200 € | Spezifikationsreihe für Peripheriegeräte, laut EUROMAP inhaltsgleich mit der OPC-40082-Reihe und der VDMA-40082-Reihe. Bisher sechs Teile: 82.1 Temperiergeräte, 82.2 Heißkanalgeräte, 82.3 Dosieranlagen für Flüssigsilikon, 82.4 Dosiersysteme, 82.5 Werkzeuge als Release Candidate und 82.6 Granulattrockner. Standardisiert die Kommunikation vom Peripheriegerät zur Produktionsmaschine und zu übergeordneten Systemen wie MES oder SCADA und deckt Identifikation, Konfiguration, die automatische Anmeldung des Maschinenbedieners am Gerät sowie Überwachung und Steuerung von Prozesswerten ab. | Der Hebel für alle Themen, die zwischen Maschine und Gerät entstehen: Werkzeugtemperatur, Trocknungsstatus, Regranulatanteil. Prüfen Sie geräteweise, welcher Teil der Reihe unterstützt wird. Teil 82.5 für Werkzeuge liegt als Release Candidate vor und ist deshalb noch nicht als verbindliche Ausschreibungsanforderung geeignet. |
| EUROMAP 84 Extrusion |
800–3.500 € | OPC-UA-Informationsmodelle für die Extrusion, laut EUROMAP inhaltsgleich mit der OPC-40084-Reihe und der VDMA-40084-Reihe, Release 2.00 vom Juni 2022 mit Einbindung von OPC UA for Machinery. Die Reihe beschreibt die Extrusionslinie als Ganzes und ihre Komponenten in zwölf Teilen, darunter Extruder, Abzug, Schmelzepumpe, Filter, Werkzeug, Granulator, Schneidvorrichtung, Kalibrator, Corrugator und Kalander. | Für Extrusionsbetriebe ist die Linie und nicht die Einzelmaschine die Planungseinheit. Fragen Sie, ob das MES eine Linie als zusammengesetztes Objekt mit gemeinsamem Auftrag führt oder jede Komponente als eigene Maschine, weil davon Rüstlogik, Störungszuordnung und Kennzahlen abhängen. |
| Digitale Signale Kontaktabgriff |
800–3.000 € | Abgriff potenzialfreier Kontakte oder Zählimpulse über ein Interface-Modul im Schaltschrank. Liefert typischerweise Zyklusimpuls, Betriebsart, Sammelstörung und gelegentlich ein Gut-Schlecht-Signal. Daraus lassen sich Laufzeit, Stückzahl, Zykluszeit und Verfügbarkeit ableiten. | Der pragmatische Weg für Maschinen ohne nutzbare Datenschnittstelle. Prozessparameter, Kavitätenstatus und Materialdaten liefert dieser Weg grundsätzlich nicht. Planen Sie Elektrikeraufwand und eine Abnahme mit dem Maschinenhersteller ein, weil ein Eingriff in den Schaltschrank Gewährleistungsfragen berührt. |
| Herstellereigene Schnittstelle | 500–4.000 € | Proprietäre Schnittstelle der Maschinensteuerung, häufig als Datenbankzugriff, Dateiexport oder herstellerspezifisches Protokoll. Der Umfang reicht von wenigen Statuswerten bis zur vollständigen Parameterliste einschließlich Kurvenverläufen je Schuss. | Kann deutlich mehr liefern als EUROMAP 63, bindet den Betrieb aber an einen Konnektor, den nur wenige MES-Anbieter pflegen. Klären Sie schriftlich, wer den Konnektor bei einem Steuerungsupdate nachzieht und ob dafür Kosten entstehen. Bei gemischtem Maschinenpark steigt die Zahl der zu pflegenden Konnektoren schnell. |
| Nachrüstung bei Altmaschinen | 1.500–6.000 € | Vorschaltung eines Edge-Geräts oder einer kleinen Steuerung, die Signale, Dateien oder proprietäre Protokolle einsammelt und als OPC UA bereitstellt. Häufig kombiniert mit einem Terminal am Arbeitsplatz für die manuelle Erfassung von Auftrag, Werkzeug, Charge und Ausschussgrund. | Sinnvoll, wenn eine Maschine noch viele Jahre laufen soll. Rechnen Sie den Aufwand nicht nur in Euro, sondern in Stillstandszeit für Installation und Abnahme. Definieren Sie vorab, welche Kennzahlen mit dem reduzierten Datenumfang überhaupt vergleichbar sind, damit die Auswertung nicht am schwächsten Glied scheitert. |
Zwei Ergänzungen zur Einordnung. Erstens: EUROMAP 15 aus dem Jahr 1992 war der erste Kommunikationsstandard für Spritzgießmaschinen und ist laut EUROMAP zurückgezogen, kann aber nach besonderer Vereinbarung weiter angewandt werden. Der Verweis lautet auf EUROMAP 63. Zweitens: Für Werkzeuge entsteht mit EUROMAP 101 eine Reihe von Submodell-Templates der Verwaltungsschale. Version 1.0 von EUROMAP 101.1 zur Identifikation wurde laut EUROMAP am 22. Juli 2025 veröffentlicht, der Entwurf 1.0 von EUROMAP 101.2 zu Engineering-Daten am 13. Januar 2026 zur Kommentierung bis zum 14. April 2026. Für ein Auswahlprojekt heute ist das ein Ausblick, keine Anforderung. Die Kostenspannen in der Tabelle sind Sectorlens-Erfahrungswerte, Stand August 2026, und liegen bei Einzelanbindungen ohne Skaleneffekt deutlich höher. Eine vollständige Aufschlüsselung steht auf der Seite zu den MES-Kosten.
Vier Datenklassen in einer Halle.
Der Weg von EUROMAP 63 zu EUROMAP 77
In fast jedem Spritzgießbetrieb stehen Maschinen aus mehreren Jahrzehnten nebeneinander. Eine Anlage von 2024 liefert über EUROMAP 77 ein vollständiges OPC-UA-Informationsmodell, die Nachbarmaschine von 2003 liefert über EUROMAP 63 sieben Pflichtwerte, und die dritte hat nur einen Zyklusimpuls im Schaltschrank. Das ist kein Übergangszustand, sondern der Normalfall über die gesamte Laufzeit eines MES. Entscheidend ist nicht, alle Anlagen auf dasselbe Niveau zu heben, sondern zu wissen, welche Kennzahl auf welcher Datengrundlage entsteht und welche Auswertung deshalb zulässig ist.
Signalabgriff über potenzialfreie Kontakte
Was ankommt: Zyklusimpuls, Betriebsart, Sammelstörung und gelegentlich ein Gut-Schlecht-Signal. Daraus lassen sich Laufzeit, Stückzahl, Ist-Zykluszeit und Verfügbarkeit ableiten. Auftrag, Werkzeug, Charge und Ausschussgrund kommen über ein Terminal von Hand dazu.
Was fehlt: jeder Prozesswert. Umschaltpunkt, Restmassepolster, Werkzeuginnendruck, Massetemperatur und Kavitätenstatus sind nicht verfügbar. Die Sollzykluszeit muss aus dem Arbeitsplan kommen, sonst existiert kein Leistungsgrad, weil das Signal nur den Ist-Takt liefert.
- Belastbar: Verfügbarkeit, Stückzahl, Stillstandsgründe
- Nicht möglich: Prozessnachweis, Fähigkeitskennwerte, Toleranzbandüberwachung
- Voraussetzung: gepflegte Sollzykluszeit je Artikel-Werkzeug-Maschine-Kombination
EUROMAP 63 im verbindlichen Mindestumfang
Was ankommt: die sieben Werte, die in der Tokenliste für Spritzgießmaschinen als verbindlich gekennzeichnet sind. Uhrzeitsynchronisation, Maschinenstatus, Zyklenzähler, Ist-Füllzeit, Ist-Plastifizierzeit, Soll-Zykluszeit und Ist-Zykluszeit. Der Maschinenstatus enthält zusätzlich Betriebsart, Bedieneranforderung, ein Schlechtteil-Kennzeichen für den letzten Zyklus und einen Alarmzustand.
Was fehlt: Werkzeugname, Kavitätenzahl und Materialchargennummer sind in der Spezifikation optional, ebenso sämtliche Temperatur- und Druckwerte. Ob sie geliefert werden, entscheidet der Maschinenhersteller je Steuerungsgeneration.
- Leistungsgrad rechenbar, weil Soll- und Ist-Zykluszeit beide Pflicht sind
- Füllzeit und Plastifizierzeit als erste Prozessindikatoren nutzbar
- Zeitliche Auflösung nur so fein wie das Abfrageintervall der Dateiablage
EUROMAP 63 mit erweiterter Tokenliste
Was ankommt: alles, was der Maschinenhersteller über den Pflichtumfang hinaus implementiert hat. Häufig sind das Zylinder- und Werkzeugtemperaturzonen mit Soll-, Ist- und Grenzwerten, Umschaltweg, Restmassepolster, Einspritz- und Nachdruckwerte sowie Werkzeug- und Materialbezeichnung.
Was fehlt: Verlässlichkeit über Maschinentypen hinweg. Zwei Anlagen desselben Herstellers aus unterschiedlichen Baujahren können sich hier deutlich unterscheiden. Diese Klasse ist deshalb keine Eigenschaft der Schnittstelle, sondern eine Eigenschaft der einzelnen Maschine.
- Prozessüberwachung mit Toleranzband wird möglich
- Umfang je Maschinentyp und Baujahr schriftlich bestätigen lassen
- Manche Hersteller schalten einzelne Datenpunkte gegen Aufpreis frei
EUROMAP 77 über OPC UA
Was ankommt: ein typisiertes Informationsmodell mit Semantik, Abonnements und Zeitstempeln aus der Quelle statt einer abgefragten Momentaufnahme. Der Namensraum der Version 1.01 lautet http://opcfoundation.org/UA/PlasticsRubber/IMM2MES/. Die Peripherie kommt über die EUROMAP-82-Reihe im selben Modell dazu.
Was fehlt: an der Struktur nichts, aber der tatsächlich bereitgestellte Ausschnitt bleibt herstellerabhängig. Lassen Sie sich deshalb auch hier die konkret implementierten Knoten benennen und nicht nur die Unterstützung der Spezifikation zusagen.
- Ereignisgesteuerte Daten statt Abfrage einer Dateiablage
- Grundlage für zyklusgenaue Fähigkeitskennwerte und Toleranzbänder
- Zielzustand für jede Neubeschaffung ab sofort
- Maschinenparkinventur mit Datenklasse je Anlage. Erfassen Sie je Maschine Hersteller, Steuerungstyp, Baujahr, vorhandene Schnittstelle und die tatsächlich implementierte Token- oder Knotenliste. Lassen Sie sich diese Liste vom Maschinenhersteller schriftlich bestätigen. Ergebnis ist die Zuordnung jeder Anlage zu einer der vier Datenklassen und damit die Grundlage für jede spätere Aussage über Vergleichbarkeit.
- Mindestdatensatz festlegen, den jede Maschine liefern muss. Bestimmen Sie, welche Werte überall vorhanden sein müssen, damit eine werksweite Auswertung zulässig ist. In der Praxis sind das Laufzeit, Stückzahl, Ist-Zykluszeit, Betriebsart und Stillstandsgrund. Alles darüber hinaus wird ausdrücklich als klassenabhängige Zusatzauswertung geführt und nicht mit dem Mindestdatensatz vermischt.
- Kennzahlenkatalog auf zwei Ebenen aufbauen. Trennen Sie werksweite Kennzahlen, die auf dem Mindestdatensatz beruhen, von klassenabhängigen Kennzahlen wie Prozessfähigkeit oder Toleranzbandverletzungen. Die Datenklasse gehört sichtbar an jeden Bericht, als Filter und als Fußnote. Ohne diese Kennzeichnung vergleicht die Werksleitung Zahlen mit unterschiedlicher Herkunft.
- Anbindung in Wellen planen, beginnend bei Klasse 3. Starten Sie mit den Maschinen, die EUROMAP 77 liefern, weil sie den geringsten Aufwand und den größten Datenumfang bringen und das Projekt früh sichtbare Ergebnisse zeigt. Danach folgen Klasse 2 und Klasse 1, zuletzt der Signalabgriff. Jede Welle endet mit einer Abnahme, in der die gelieferten Werte gegen die Anzeige an der Steuerung geprüft werden.
- EUROMAP 77 in jede Maschinenausschreibung aufnehmen. Formulieren Sie die Anforderung nicht als Unterstützung von EUROMAP 77, sondern als Liste der geforderten Knoten mit Aktualisierungsrate. Nehmen Sie die passenden Teile der EUROMAP-82-Reihe für Temperiergerät, Granulattrockner und Dosiersystem mit auf. So verschwindet die Klasse 0 über die normale Ersatzinvestition von selbst, ohne eigenes Nachrüstprojekt.
- Nachrüstung nur mit definiertem Zielkennzahlensatz. Rüsten Sie eine Altmaschine erst nach, wenn eine Nachweispflicht des Kunden oder eine geplante Restlaufzeit von mehreren Jahren das rechtfertigt. Legen Sie vorher schriftlich fest, welche Kennzahl nach der Nachrüstung neu entsteht und wer sie nutzt. Eine Nachrüstung ohne diesen Zielsatz erzeugt Kosten, aber keine Entscheidungsgrundlage.
Zwei Punkte, die im Projekt regelmäßig zu spät auffallen. Erstens die Zeitbasis. EUROMAP 63 führt die Uhrzeitsynchronisation als verbindlichen Wert, das löst aber nur die Uhr und nicht die Auflösung. Bei einer Dateischnittstelle ist die zeitliche Auflösung so fein wie das Abfrageintervall, bei OPC UA kommt der Zeitstempel aus der Quelle. Wer Ereignisse aus beiden Welten in einer Zeitachse übereinanderlegt, muss die Unschärfe kennen und dokumentieren. Zweitens die Netzarchitektur. EUROMAP 63 setzt ein gemeinsames Netzlaufwerk zwischen Maschine und übergeordnetem Rechner voraus. Eine Dateifreigabe quer durch die Zonengrenze zwischen Produktions- und Büronetz ist genau der Fall, den die Normenreihe IEC 62443 für die Sicherheit industrieller Automatisierungs- und Steuerungssysteme adressiert. Klären Sie Segmentierung und Zugriffsrechte mit der IT, bevor die erste Maschine angebunden wird. Weiterführend: OPC UA für MES, Anbindung und Sicherheit und MES wechseln, Migration und Datenübernahme.
Das Werkzeug lebt länger als das MES.
Acht Phasen und was das System je Phase leisten muss
Ein Mehrfachwerkzeug kostet in vielen Spritzgießbetrieben mehr als die Maschine, auf der es läuft, und bleibt oft ein Jahrzehnt und länger im Einsatz. In der Systemauswahl wird es trotzdem meist als Betriebsmittel behandelt, also als Stammdatensatz mit Nummer und Lagerplatz. Das reicht für den Serienbetrieb und für nichts sonst. Die folgende Übersicht geht den Lebenszyklus von der Beschaffung bis zur Ausmusterung durch und benennt je Phase, was das System können muss und welcher Fehler ohne diese Funktion entsteht. Die Phaseneinteilung ist eine Einordnung von Sectorlens aus MES-Auswahlprojekten seit 2022 und keine Norm.
| Phase | Was in dieser Phase passiert | Was das MES leisten muss | Typischer Fehler ohne diese Funktion |
|---|---|---|---|
| 01 Beschaffung und Konstruktion | Das Werkzeug wird beim internen oder externen Werkzeugbau beauftragt. Kavitätenzahl, Angusssystem, Zielmaschine und Sollzykluszeit werden festgelegt, bevor Stahl geschnitten wird. | Werkzeugstammsatz anlegen, bevor das Werkzeug physisch existiert, mit Artikelzuordnung, Kavitätenzahl, Angussart, Sollzykluszeit, möglicher Maschinenliste, Eigentumskennzeichen, Investitions- oder Bestellnummer und geplantem Liefertermin. | Das Werkzeug taucht im System erst auf, wenn es geliefert ist. Die Planung kann keinen Anlauftermin gegen den Werkzeugtermin prüfen, und Verzögerungen im Werkzeugbau werden erst im Kundengespräch sichtbar. |
| 02 Einfahren und Optimierung | Erste Versuche auf der Zielmaschine. Parameter werden gesucht, Angussbalance und Temperierung eingestellt, Kavitäten nachgearbeitet. Material und Maschinenzeit fließen, ohne dass ein verkaufsfähiges Teil entsteht. | Einfahrversuche als eigener Auftragstyp mit Zeit- und Materialverbrauch, nicht als Serienauftrag. Jeder Versuch erzeugt eine Parametersatzversion mit Zeitpunkt, Bearbeiter und Kommentar. Der Schusszähler läuft ab dem ersten Versuchsschuss mit. | Einfahrschüsse laufen als Ausschuss auf den ersten Serienauftrag. Dessen Nachkalkulation ist unbrauchbar, und der Schusszähler startet zu spät, wodurch das erste Wartungsintervall zu spät ausgelöst wird. |
| 03 Bemusterung und Erstmusterprüfung | Aus dem freigegebenen Prozess entstehen Musterteile, die vermessen und dem Kunden mit Prüfbericht vorgelegt werden. In der Automobil- und Medizintechnikzulieferung ist der Umfang kundenspezifisch geregelt. | Erstmusterprüfbericht je Kavität am Werkzeug ablegen, Freigabestatus am Werkzeug und am Parametersatz führen, Serienauftrag ohne Freigabe sperren, Freigabedatum und freigebende Person protokollieren. | Die Bemusterungsunterlagen liegen im Laufwerk der Qualitätssicherung. Bei einem Audit lässt sich nicht belegen, dass die Serie unter denselben Bedingungen läuft wie das freigegebene Muster. |
| 04 Serienbetrieb | Das Werkzeug läuft in wechselnden Aufträgen, teils auf verschiedenen Maschinen. Schusszahl, Kavitätenstatus und Prozessparameter entwickeln sich über die Zeit. | Schusszähler aus der Steuerung, kumuliert über Auftrags- und Maschinengrenzen. Kavitätenstatus je Kavität. Bindung des Parametersatzes an die Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine. Reststandzeit gegen die hinterlegte Sollstandzeit. | Der Schusszähler wird aus der zurückgemeldeten Gutmenge gebildet und unterschätzt den Verschleiß systematisch, weil Anfahrschüsse, Handbetrieb und Ausschussschüsse fehlen. |
| 05 Wartung und Reinigung | Gestaffelte Intervalle, in der Praxis häufig nach 50.000, 250.000 und einer Million Schuss. Reinigung, Sichtprüfung, Austausch von Auswerferstiften, Dichtungen und Heißkanaldüsen. | Mehrere Wartungsarten mit eigenem Intervall in Schuss je Werkzeug, Auslösung wahlweise als Hinweis oder als harte Sperre des nächsten Auftragsstarts, Wartungshistorie mit durchgeführten Arbeiten, Ersatzteilen und Aufwand am Werkzeug. | Die Intervalle stehen in einer Tabelle, die nach jedem Auftrag von Hand nachgetragen wird. Wartungen erfolgen zu früh und kosten Kapazität oder zu spät und erzeugen Grate, Versatz und im Extremfall einen Werkzeugschaden mitten in der Serie. |
| 06 Reparatur und Änderung | Nach einem Schaden oder einer Artikeländerung geht das Werkzeug in den Werkzeugbau. Kavitäten werden nachgearbeitet, Einsätze getauscht, gelegentlich wird die Kavitätenzahl geändert. | Statuswechsel des Werkzeugs auf nicht verfügbar mit Grund und geplanter Rückkehr, Reparaturauftrag mit Kosten, und bei geometrischer Änderung ein neuer Parametersatzstand mit Kennzeichen, ob eine erneute Bemusterung erforderlich ist. | Der Leitstand plant Aufträge auf ein Werkzeug ein, das in der Reparatur steht. Nach der Rückkehr läuft die Serie mit dem alten Parametersatz an, obwohl sich die Geometrie geändert hat. |
| 07 Werkzeug außer Haus | Das Werkzeug steht beim Lohnbearbeiter, beim externen Werkzeugbau oder beim Kunden. Es gehört möglicherweise gar nicht dem Betrieb, sondern dem Auftraggeber. | Standort und Eigentum getrennt führen. Jeder Standortwechsel mit Datum, Grund, Ansprechpartner, Rückgabetermin und Versicherungswert. Eigentumskennzeichen für eigenes, kundeneigenes und geliehenes Werkzeug. IATF 16949 verlangt eine Kennzeichnung von Werkzeugen nach Eigentumsverhältnis. | Niemand weiß kurzfristig, wo ein Werkzeug physisch steht. Bei einem Eilauftrag vergeht ein halber Tag mit Telefonaten, und bei einem Kundenaudit fehlt der Nachweis über den Verbleib kundeneigener Werkzeuge. |
| 08 Ausmusterung und Archivierung | Der Artikel läuft aus oder das Werkzeug ist wirtschaftlich am Ende. Es wird verschrottet, an den Kunden zurückgegeben oder eingelagert. Die Nachweispflicht für die gefertigten Teile läuft weiter. | Werkzeug auf ausgemustert setzen, ohne die Historie zu löschen. Prozess-, Prüf- und Chargenaufzeichnungen bleiben über die vertraglich oder regulatorisch geforderte Frist recherchierbar. ISO 13485 verlangt die Aufbewahrung von Aufzeichnungen über die festgelegte Zeit. | Mit der Werkzeugnummer verschwinden die zugehörigen Aufzeichnungen aus den Auswertungen. Eine Reklamation zwei Jahre nach der letzten Serie lässt sich nicht mehr auf Prozessdaten zurückführen. |
Fünf Werte, die ein MES am Werkzeug führen sollte
Die Werkzeugkennzahlen fehlen in den meisten Standardberichten, weil die Berichte auf die Maschine ausgerichtet sind. Verlangen Sie sie in der Systemdemonstration explizit und lassen Sie sich zeigen, aus welchen Rohdaten sie entstehen.
- Schusszahl seit Inbetriebnahme und seit der letzten Wartung
- Reststandzeit in Schuss und, bei aktueller Auslastung, in Kalendertagen
- Kavitätenverfügbarkeit als Anteil freigegebener Kavitäten
- Werkzeugbedingte Stillstandszeit, getrennt von Maschinenstörungen
- Wartungs- und Reparaturkosten je 100.000 Schuss
Wenn das Werkzeug dem Auftraggeber gehört
In der Automobil- und Elektronikzulieferung stellt häufig der Kunde das Werkzeug bei. Das ändert nichts an der Pflicht, es zu warten und seinen Zustand zu dokumentieren, wohl aber an Bilanzierung, Versicherung und Verfügungsrecht.
Das MES braucht dafür ein Eigentumskennzeichen, das unabhängig vom Standort geführt wird, und eine Auswertung, die alle Werkzeuge eines Auftraggebers mit Zustand, Schusszahl und letzter Wartung ausgibt. Diese Liste ist im Kundenaudit regelmäßig die erste Frage.
- Eigentumskennzeichen: eigen, kundeneigen, geliehen
- Auswertung je Auftraggeber über alle Werkzeuge
- Wartungsnachweis auch für fremdes Eigentum
Wenn das Werkzeug den Betrieb verlässt
Kapazitätsspitzen, Sonderverfahren oder ein Werkzeugservice führen dazu, dass ein Werkzeug wochenweise außer Haus produziert oder bearbeitet wird. Für den Leitstand ist es in dieser Zeit nicht planbar, für die Nachweiskette bleibt es zuständig.
Verlangen Sie einen Standortstatus mit Rückgabetermin, eine automatische Sperre der Werkzeugressource in der Feinplanung und die Möglichkeit, Fertigungsmengen eines externen Partners gegen dasselbe Werkzeug zu buchen, damit der Schusszähler vollständig bleibt.
- Standortstatus sperrt die Ressource in der Feinplanung
- Externe Fertigungsmengen erhöhen denselben Schusszähler
- Rückgabetermin als Termin im Leitstand, nicht als Notiz
Warum das in der Auswahl untergeht. Anforderungslisten entstehen meist aus der Sicht der Fertigungssteuerung, und dort ist das Werkzeug ein Betriebsmittel unter vielen. Aus Sicht der Instandhaltung, der Qualitätssicherung und der Kalkulation ist es dagegen ein eigenständiges Anlagegut mit eigener Historie, eigenen Kosten und eigener Nachweispflicht. Wenn Sie in Ihrem Lastenheft nur eine Zeile Werkzeugverwaltung führen, bekommen Sie eine Stammdatentabelle. Führen Sie stattdessen die acht Phasen als eigene Anforderungsgruppe, und lassen Sie sich je Phase eine Maske zeigen. Die Struktur dafür beschreibt die Seite zum MES-Lastenheft mit Bewertungsmatrix, die Nachweisseite die Seite zum Qualitätsmanagement im MES, und die durchgängige Kette vom Rohstoff bis zum Teil die Seite zu Traceability und Rückverfolgbarkeit.
Welche Regelwerke gelten
und welche MES-Funktion den Nachweis liefert
In der Kunststoffverarbeitung entscheidet der Endkunde über den Nachweisumfang. Ein Zulieferer für den Maschinenbau kommt mit ISO 9001 aus, wer an Automobilhersteller liefert, arbeitet unter IATF 16949, wer für Medizintechnik fertigt, unter ISO 13485, und wer Verpackungen oder Bedarfsgegenstände mit Lebensmittelkontakt produziert, unter der Verordnung (EU) Nr. 10/2011. Die Tabelle ordnet jedem Regelwerk zu, welche MES-Funktion den Nachweis praktisch erzeugt. Die Prüf- und Dokumentationsmechanismen dahinter beschreibt die Seite zum Qualitätsmanagement im MES ausführlicher.
| Regelwerk | Anwendungsfall | Was es fordert | Welche MES-Funktion den Nachweis liefert |
|---|---|---|---|
| ISO 9001:2015 | Grundlage | Lenkung der Produktion, Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit dort, wo sie gefordert ist, Kalibrierung und Rückführbarkeit von Überwachungs- und Messmitteln, Steuerung extern bereitgestellter Prozesse sowie Lenkung nichtkonformer Ergebnisse. | Auftrags- und Buchungshistorie je Schuss und Schicht, Chargenverfolgung vom Granulat bis zum Teil, Messmittelverwaltung mit Kalibrierintervall und Buchungssperre, Fremdvergabe von Veredelungsschritten als Arbeitsgang, Sperr- und Nacharbeitsbuchungen mit Ursachencode. |
| IATF 16949:2016 | Automotive | Automobilspezifische Anforderungen zusätzlich zu ISO 9001. Dazu gehören ein System für das Management von Produktionswerkzeugen sowie Fertigungs-, Prüf- und Messeinrichtungen einschließlich Lagerung, Instandsetzung und Wechselprogrammen für Verschleißwerkzeuge, die Kennzeichnung von Werkzeugen nach Eigentumsverhältnis, vorbeugende und produktive Instandhaltung, die Verifizierung von Rüstvorgängen, definierte Identifikation und Rückverfolgbarkeit sowie die Überwachung der Fertigungsprozesse einschließlich Prozessfähigkeit. | Werkzeugstammsatz mit Schusszähler, Wartungsplan, Lagerplatz und Eigentumskennzeichen für kundeneigene Werkzeuge, Instandhaltungsmodul mit Wartungshistorie, Rüstfreigabe mit dokumentiertem Erstteil, Chargen- und Kavitätenverfolgung, zyklusgenaue Parameteraufzeichnung als Basis der Fähigkeitskennwerte, Änderungsprotokoll für Prozessparameter. |
| ISO 13485:2016 | Medizintechnik | Qualitätsmanagement für Medizinprodukte. Verlangt unter anderem die Validierung von Fertigungsprozessen, deren Ergebnis nicht durch nachfolgende Überwachung oder Messung vollständig verifiziert werden kann, die Lenkung von Produktion und Dienstleistungserbringung nach dokumentierten Verfahren, Identifikation und Rückverfolgbarkeit sowie die Aufbewahrung von Aufzeichnungen über die festgelegte Zeit. Spritzgießen gilt in diesem Zusammenhang regelmäßig als zu validierender Prozess. | Freigegebener und versionierter Parametersatz je Artikel-Werkzeug-Maschine-Kombination mit Sperre bei Abweichung, elektronische Signatur an Freigaben, lückenlose Chargen- und Kavitätenverfolgung, revisionssichere Aufbewahrung der Prozess- und Prüfaufzeichnungen, Nachweis der Werker- und Einrichterqualifikation an der Buchung. |
| Verordnung (EU) Nr. 10/2011 | Lebensmittel | Regelt Materialien und Gegenstände aus Kunststoff mit Lebensmittelkontakt. Artikel 12 legt den Gesamtmigrationsgrenzwert auf 10 Milligramm abgegebener Bestandteile je Quadratdezimeter Kontaktfläche fest, für Säuglings- und Kleinkindnahrung abweichend auf 60 Milligramm je Kilogramm Lebensmittelsimulanz. Artikel 15 verlangt auf allen Vermarktungsstufen außer dem Einzelhandel eine schriftliche Konformitätserklärung, deren Mindestinhalt Anhang IV festlegt, darunter Identität des ausstellenden Unternehmers, Identität der Materialien, Datum, Konformitätsbestätigung, Angaben zu beschränkten Stoffen und Spezifikationen zur Verwendung wie Lebensmittelart sowie Dauer und Temperatur von Behandlung und Lagerung. Die Erklärung ist zu erneuern, wenn wesentliche Änderungen in Zusammensetzung oder Produktion zu Veränderungen bei der Migration führen. Artikel 16 verlangt Belege mit einer Beschreibung der Bedingungen und Ergebnisse von Prüfungen, Berechnungen einschließlich Modellberechnungen und sonstigen Analysen. | Chargenverfolgung von der Granulatcharge über Mahlgutanteil und Additive bis zum Lieferschein, Verknüpfung der Konformitätserklärung des Vormaterials mit der Charge, Dokumentenablage am Artikel mit Versionsstand, Änderungssteuerung, die eine Rezeptur- oder Materialänderung als auslösendes Ereignis für die Erneuerung der Erklärung kennzeichnet, sowie Ablage der Migrationsprüfberichte am Artikel. |
| Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 | Rahmen | Rahmenverordnung für Lebensmittelkontaktmaterialien. Artikel 17 fordert, dass die Rückverfolgbarkeit auf sämtlichen Stufen gewährleistet ist, um Kontrollen, den Rückruf fehlerhafter Produkte, die Unterrichtung der Verbraucher und die Feststellung der Haftung zu erleichtern. Unternehmer müssen über Systeme und Verfahren verfügen, mit denen ermittelt werden kann, von welchem und an welches Unternehmen Materialien geliefert wurden, und die Erzeugnisse müssen über Kennzeichnung oder Unterlagen identifizierbar sein. | Durchgängige Chargenkette im MES mit Wareneingang, Silo- oder Behälterzuordnung, Fertigungsauftrag, Kavitätenbezug und Warenausgang, dazu die maschinelle Auswertbarkeit in beide Richtungen: von der Granulatcharge zu allen betroffenen Lieferungen und von einer Lieferung zurück zur Charge. |
| Verordnung (EG) Nr. 2023/2006 | GMP | Gute Herstellungspraxis für Lebensmittelkontaktmaterialien. Artikel 5 verlangt ein Qualitätssicherungssystem als Gesamtheit organisierter und dokumentierter Vorkehrungen, Artikel 6 ein wirksames Qualitätskontrollsystem mit laufender Überwachung der Umsetzung und unverzüglichen Korrekturmaßnahmen, Artikel 7 angemessene Unterlagen in Papier- oder elektronischer Form zu Spezifikationen, Herstellungsrezeptur und Herstellungsverfahren sowie zu den einzelnen Fertigungsstufen und den Ergebnissen der Qualitätskontrolle, die den Behörden auf Verlangen zugänglich zu machen sind. | Parametersatz als dokumentierte Herstellungsrezeptur mit Freigabe und Versionsstand, Buchungshistorie je Fertigungsstufe, Prüfergebnisse am Auftrag, Abweichungs- und Maßnahmenverfolgung mit Wirksamkeitsprüfung, Exportfunktion für die Vorlage bei einer Behördeninspektion. |
| REACH und Kandidatenliste | Stoffe | Enthält ein Erzeugnis einen Stoff der Kandidatenliste besonders besorgniserregender Stoffe in einer Konzentration über 0,1 Massenprozent, müssen Lieferanten in der EU und im EWR ihren Abnehmern nach Artikel 33 ausreichende Informationen zur sicheren Verwendung geben und Verbraucheranfragen innerhalb von 45 Tagen beantworten. Nach Artikel 7 Absatz 2 ist die ECHA zu notifizieren, wenn der Stoff insgesamt über eine Tonne pro Jahr und Produzent oder Importeur in Erzeugnissen enthalten ist, spätestens sechs Monate nach Aufnahme in die Kandidatenliste. Zusätzlich sind Angaben zu solchen Erzeugnissen in die SCIP-Datenbank der ECHA zu melden, die unter der Abfallrahmenrichtlinie eingerichtet wurde (Quelle: ECHA, Candidate List obligations). | Stückliste und Rezeptur je Artikel mit Verknüpfung zu Sicherheitsdatenblättern und Lieferantenerklärungen, Chargenverfolgung zur Eingrenzung betroffener Lieferungen bei einer Aktualisierung der Kandidatenliste, Auswertung nach Artikeln, die einen bestimmten Rohstoff enthalten, als Grundlage für Kundeninformation und SCIP-Meldung. |
Wichtig. Diese Übersicht fasst die für die MES-Auswahl relevanten Anforderungen zusammen und ersetzt weder den Normtext noch den Verordnungswortlaut. Verbindlich sind jeweils die geltende Fassung und die kundenspezifische Anforderung Ihres Auftraggebers. Prüfen Sie im Auswahlprojekt zuerst, welche Nachweise Ihre Kunden tatsächlich verlangen, bevor Sie Funktionen ausschreiben, die Sie nie brauchen. Wie das methodisch abläuft, beschreibt die Seite zum Vorgehen bei der MES-Auswahl.
Zwölf Fragen an MES-Anbieter
aus Sicht eines Spritzgießers
Nehmen Sie diese Liste in die Systemdemonstration mit und lassen Sie jede Antwort am laufenden System zeigen. Bitten Sie darum, mit Ihren eigenen Stammdaten zu arbeiten: ein Mehrfachwerkzeug, ein Familienwerkzeug, ein Material mit Regranulatanteil und eine Maschine mit alter Steuerung. Notieren Sie, welche Antwort im Standard liegt, welche über Konfiguration entsteht und welche eine Projektentwicklung erfordert. Diese Unterscheidung ist später der Unterschied zwischen Angebotspreis und Endpreis.
Woher kommt der Schusszähler des Werkzeugs und wie wird er über Aufträge hinweg kumuliert?
Eine gute Antwort nennt die Steuerung als Quelle, erklärt, wie der Zähler bei Anfahrschüssen und Handbetrieb behandelt wird, und zeigt einen Werkzeugstammsatz, in dem der Stand über mehrere Aufträge und mehrere Maschinen fortgeschrieben wird. Ein Zähler, der nur die zurückgemeldete Gutmenge addiert, unterschätzt den Verschleiß systematisch.
Wie sperre ich eine einzelne Kavität im laufenden Auftrag?
Der Anbieter sollte die Kavität als Objekt unterhalb des Werkzeugs zeigen, die Sperrung im laufenden Auftrag vorführen und dabei sichtbar machen, dass sich die Sollmenge je Schuss automatisch reduziert. Fragen Sie zusätzlich, ob die Sperrung als Ereignis am Werkzeug landet und ob die Kavitätennummer in Prüfergebnis und Rückverfolgung erhalten bleibt.
An welchem Objekt hängt der Prozessparametersatz und wie wird er versioniert?
Gute Systeme führen den Parametersatz an der Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine, mit Freigabestatus, Versionsnummer und Änderungsprotokoll. Fragen Sie, was passiert, wenn dasselbe Werkzeug auf eine andere Maschine wandert: Wird der Satz neu erstellt, kopiert oder abgeleitet, und wer muss die Freigabe erteilen?
Welche Prozessparameter können Sie an unseren Steuerungen zyklusgenau lesen?
Verlangen Sie eine Liste je Maschinentyp und Baujahr, nicht eine allgemeine Aussage zu EUROMAP 63 oder OPC UA. Interessant sind Umschaltpunkt, Restmassepolster, Füllzeit, Nachdruckintegral, Werkzeuginnendruck und Massetemperatur. Eine belastbare Antwort nennt die tatsächlich implementierten Datenpunkte und sagt, welche davon der Maschinenhersteller gegen Aufpreis freischaltet.
Wie trennen Sie Anfahrausschuss vom Prozessausschuss?
Achten Sie darauf, ob es einen eigenen Auftragsstatus für die Anfahrphase gibt, in dem Ausschuss automatisch als Anfahrausschuss gebucht wird, und wer die Serienfreigabe setzt. Fragen Sie, in welche Kennzahl der Anfahrausschuss anschließend einfließt. Landet er in der Qualitätsrate, ist die OEE zwischen Artikeln mit unterschiedlicher Losgröße nicht mehr vergleichbar.
Wie buchen Sie ein Material aus Neuware und Mahlgut mit Anteil und Charge?
Eine überzeugende Antwort zeigt eine Materialbuchung mit mehreren Komponenten, jeweils mit Anteil und eigener Chargennummer, und erklärt, ob das tatsächlich gefahrene Verhältnis aus dem Dosiergerät zurückgelesen oder nur der Planwert übernommen wird. Fragen Sie ergänzend, ob eine maximale Zahl von Regranulierungsdurchläufen hinterlegt und beim Einsatz geprüft werden kann.
Wie bilden Sie ein Familienwerkzeug mit mehreren Artikeln je Schuss ab?
Das System muss den Schuss als Zähleinheit führen und daraus über einen Kavitätenschlüssel je Artikel die Menge ableiten. Lassen Sie sich zeigen, wie die Rückmeldung an das ERP aussieht, wenn ein Fertigungsauftrag zwei Materialnummern erzeugt, und wie Ausschuss artikelbezogen innerhalb desselben Schusses gebucht wird.
Wie buchen Sie eine Spülcharge beim Material- oder Farbwechsel?
Eine saubere Lösung führt den Spülvorgang als eigenen Buchungstyp mit Zeit- und Materialverbrauch, zugeordnet zum Materialwechsel und nicht zum Folgeauftrag. Fragen Sie, ob die Spülkosten als Merkmal in die reihenfolgeabhängige Rüstmatrix einfließen, denn nur dann kann die Feinplanung Farbfolgen überhaupt optimieren.
Bis zu welcher Stufe reicht Ihre Chargenrückverfolgung bei Siloware?
Zwischen Sackware und Teil liegen Silo, Zentralförderung, Trockner und Dosierung. Fragen Sie konkret, wie der Übergang zwischen zwei Chargen im laufenden Auftrag abgebildet wird, ob das System einen automatischen Chargensplit erzeugt und wie das Mahlgut mit seiner Herkunftscharge in der Kette mitläuft. Eine ehrliche Antwort benennt die Stelle, an der die Kette rechnerisch statt physisch weitergeführt wird.
Welche Peripheriegeräte binden Sie an und über welche Spezifikation?
Temperiergerät, Trockner, Heißkanalregler, Dosiergerät und Roboter gehören zur Fertigungszelle. Fragen Sie geräteweise nach dem Anbindungsweg und danach, welcher Teil der EUROMAP-82-Reihe unterstützt wird. Prüfen Sie außerdem, ob eine Peripheriestörung als eigenes Ereignis an der Zelle erscheint oder nur als unerklärter Stillstand der Maschine.
Wie sperrt das System einen Auftragsstart bei nicht erreichter Trocknungszeit?
Bei hygroskopischen Materialien entscheidet die Restfeuchte über die Teilequalität. Lassen Sie zeigen, wo die geforderte Trocknungszeit hinterlegt ist, woher der Trocknungsstatus kommt und ob eine manuelle Übersteuerung möglich ist. Falls ja, muss sie mit Benutzer, Zeitpunkt und Begründung protokolliert werden, sonst ist der Nachweis wertlos.
Welche Referenzkunden fertigen im Spritzguss mit vergleichbarer Größe und Nachweispflicht?
Fragen Sie nach Betrieben mit ähnlicher Maschinenzahl, ähnlichem Anteil an Mehrfach- und Familienwerkzeugen und derselben Regulatorik. Bitten Sie um ein direktes Gespräch ohne Beisein des Anbieters und fragen Sie dort nach dem Aufwand für die Werkzeug- und Parameterstammdaten und danach, welche Funktionen nachträglich programmiert werden mussten.
Hinweis zur Vorbereitung. Die zwölf Fragen ersetzen kein Lastenheft, sie filtern vor. Wenn ein Anbieter bei den Punkten eins, zwei, sieben und neun konkret und ohne Rückfragen antwortet, kennt er den Spritzguss. Für die vollständige Anforderungsaufnahme mit gewichteten Kriterien und Bewertungsmatrix ist das MES-Lastenheft der nächste Schritt. Für kleinere Betriebe fasst die Seite zu MES im Mittelstand zusammen, welcher Funktionsumfang bei 50 bis 500 Mitarbeitenden realistisch ist.
Wann ein MES im Spritzguss
nicht die richtige nächste Investition ist
Diese Seite argumentiert über weite Strecken dafür, welche Funktionen ein MES in der Kunststoffverarbeitung mitbringen muss. Genauso wichtig ist die Frage, wann ein MES gar nicht der nächste Schritt ist. In den Auswahlprojekten von Sectorlens seit 2022 endet ein spürbarer Teil der Erstgespräche mit der Empfehlung, zuerst etwas anderes zu tun. Die folgenden sechs Konstellationen sind die häufigsten. Sie sind als Wenn-dann-Prüfung formuliert: Trifft die Bedingung auf Sie zu, ist die genannte Maßnahme der bessere nächste Schritt.
Wenn Ihr Park unter zehn Maschinen liegt und kein Kunde Prozessnachweise verlangt
Dann reicht in der Regel eine Maschinendatenerfassung mit Terminal und Auswertung. Sie erfassen Laufzeit, Stückzahl, Ausschussgrund und Rüstzeit und gewinnen den größten Teil des Nutzens zu einem Bruchteil der Kosten. Der Ausbau zu einem vollständigen MES bleibt möglich, sobald ein Kunde eine Nachweispflicht mitbringt. Die Abgrenzung zwischen reiner Erfassung und Steuerung beschreibt die Seite zu MDE und BDE.
Wenn mehr als vier Fünftel Ihres Parks nur einen Kontaktabgriff liefert
Dann kann auch das beste MES keinen Prozessnachweis erzeugen, weil die Daten dafür nicht existieren. Klären Sie zuerst, welche Steuerungen sich mit vertretbarem Aufwand ertüchtigen lassen und welche Nachweise Sie Ihren Kunden tatsächlich schulden. Ein MES auf Datenklasse-0-Werten liefert eine saubere Verfügbarkeitsrechnung und sonst wenig, was den Lizenz- und Wartungspreis rechtfertigt.
Wenn ein Maschinenhersteller mehr als vier Fünftel Ihres Parks stellt
Dann ist der Leitrechner dieses Herstellers oft schneller eingeführt und günstiger, weil Werkzeug, Schusszahl und Einstelldatensatz dort Kernobjekte sind und die Anbindung entfällt. Ein herstellerneutrales MES lohnt sich, sobald der Park gemischt ist oder Personalzeit, Qualität und Instandhaltung mit abgedeckt werden sollen. Stellen Sie beiden Seiten denselben Testfall und vergleichen Sie die Antworten, nicht die Funktionslisten.
Wenn Ihr ERP innerhalb der nächsten zwei Jahre abgelöst wird
Dann klären Sie zuerst die Reihenfolge. Ein MES gegen ein auslaufendes ERP zu integrieren bedeutet, Auftrags-, Stammdaten- und Rückmeldeschnittstelle zweimal zu bauen und zweimal zu testen. In vielen Fällen ist es günstiger, das ERP-Projekt vorzuziehen und das MES anschließend mit definierter Schnittstelle darauf zu setzen. Die möglichen Szenarien und ihren Aufwand beschreibt die Seite zur MES-SAP-Integration.
Wenn Sollzykluszeiten, Kavitätenzahlen und Werkzeugnummern nicht gepflegt sind
Dann macht das MES die Lücke sichtbar, füllt sie aber nicht. Ohne gepflegte Sollzykluszeit gibt es keinen Leistungsgrad, ohne hinterlegte Kavitätenzahl keine Sollmenge je Schuss, ohne eindeutige Werkzeugnummer keinen belastbaren Schusszähler. Schätzen Sie den Stammdatenaufwand vor dem Projekt ab und planen Sie ihn als eigene Position mit eigenem Verantwortlichen, nicht als Nebenarbeit der Arbeitsvorbereitung.
Wenn niemand namentlich für die Kennzahlen verantwortlich ist
Dann ändert eine OEE-Anzeige an der Hallenwand nichts. Ein MES erzeugt Transparenz, die jemand lesen, deuten und in Maßnahmen übersetzen muss. Legen Sie vor der Auswahl fest, wer je Kennzahl zuständig ist und in welchem Rhythmus über Abweichungen entschieden wird. Planen Sie zugleich die Mitbestimmung früh ein, weil Leistungs- und Verhaltensdaten betroffen sind. Den Ablauf beschreibt die Seite zu Betriebsrat und MES-Einführung.
Was diese Seite nicht behauptet. Ein MES ist kein Ersatz für einen stabilen Prozess und keine Ursache für bessere Zahlen, sondern ein Messinstrument mit Steuerungsfunktion. In Betrieben, deren Ausschuss aus Werkzeugverschleiß, Materialschwankung oder Temperierproblemen entsteht, verschiebt es die Diskussion von Meinung auf Datenlage, löst das Problem aber nicht selbst. Die realistische Erwartung an das erste Jahr ist ein belastbares Bild der Verluste und eine verlässliche Nachweiskette, nicht deren Beseitigung. Wie ein Auswahlprojekt methodisch abläuft, steht auf der Seite zum Vorgehen bei der MES-Auswahl, wie eine Einführung geplant wird, auf der Seite zu Phasen, Rollen und Erfolgsfaktoren, und was ein Projekt insgesamt kostet, auf der Seite zu den MES-Kosten.
Anbieter mit dokumentiertem
Branchenbezug zum Spritzguss
Die Übersicht ordnet Anbieter nach ihrem öffentlich dokumentierten Schwerpunkt ein, nicht nach Qualität. Aufgenommen sind Systeme, deren Hersteller Spritzguss, Kunststoffverarbeitung oder Kunststoffteile-Fertigung selbst als Branche oder Anwendungsfeld ausweisen. Auffällig ist die Zweiteilung des Marktes: Spritzgießmaschinenbauer bieten eigene MES an, die Werkzeug, Kavität und Parametersatz von Haus aus kennen, aber im Kern auf die eigene Maschinenwelt zugeschnitten sind. Klassische MES-Anbieter decken Auftragsfluss, Personal und Qualität breiter ab, brauchen die Spritzgussobjekte aber teilweise als Ergänzung. Eine breitere Übersicht steht im Anbietervergleich DACH.
| Anbieter | Dokumentierter Schwerpunkt | Was für den Spritzguss relevant ist | Prüffrage, die die Passung klärt |
|---|---|---|---|
| ARBURG GmbH + Co KG ALS |
Spritzgießmaschinenhersteller aus Loßburg in Baden-Württemberg, Registergericht Amtsgericht Stuttgart HRA 430209. Das ARBURG Leitrechnersystem ALS wird vom Hersteller als modulares Produktions-Management-Tool und Manufacturing Execution System für die Kunststoffteile-Fertigung geführt. Laut Hersteller berücksichtigt ALS bei der Auftragsplanung Lagerort und Verfügbarkeit von Spritzgießwerkzeugen einschließlich Einsätzen und Zubehör, überträgt Einstelldaten online zur Maschine und dokumentiert den Lebenslauf des Equipments mit automatisch ermittelten Schusszahlen, Betriebsstunden und Rüstvorgängen. Angebunden wird nach Herstellerangabe von einfachen I/O-Modulen bis zu standardisierten OPC-UA-Schnittstellen (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Werkzeug, Schusszahl und Einstelldatensatz sind Kernobjekte und keine Ergänzung. Der Hersteller nennt außerdem validierte Datensätze aus Kombinationen von Maschine, Peripherie, Werkzeug und Material für eine GMP-konforme Dokumentation, was für Betriebe mit Lebensmittel- oder Medizintechnikkunden relevant ist. | Welche Maschinen anderer Hersteller in unserem Park binden Sie mit welchem Datenumfang an, und welche Funktionen stehen dort im Vergleich zu einer ARBURG-Maschine nicht zur Verfügung? |
| ENGEL AUSTRIA GmbH authentig |
Spritzgießmaschinenhersteller mit Sitz in Schwertberg in Oberösterreich, Landesgericht Linz FN 78038 m. Das MES authentig ist nach Herstellerangabe modular aufgebaut und deckt die Bereiche Produktionsüberwachung, Produktionssteuerung, Analyse und Vernetzung ab. Auf Basis der Maschinendatenerfassung entstehen laut Hersteller artikel- und auftragsbezogene Ergebnisse und Kennzahlen, darunter Stück pro Schicht, Zykluszeitabweichung und Anlagenverfügbarkeit. Der Hersteller nennt eine vollständige Aufzeichnung von Prozess- und Teiledaten zur Bestimmung von Prozessfähigkeit und Maschinenfähigkeit (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Die Zykluszeitabweichung als eigene Kennzahl und die Auslegung auf Prozess- und Maschinenfähigkeitskennwerte sprechen für Betriebe, deren Kunden Fähigkeitsnachweise verlangen. Für Automobil- und Medizintechnikzulieferer ist das der übliche Nachweisweg. | Wie tief lesen Sie Prozessparameter aus Fremdmaschinen, und welche Kennwerte lassen sich über einen gemischten Maschinenpark hinweg vergleichbar auswerten? |
| WITTMANN Digital S.r.l. TEMI+ |
Softwareanbieter für die Kunststoffindustrie mit Sitz in Saronno in Italien, Teil der WITTMANN Gruppe. Das Unternehmen entstand aus einem Joint Venture der WITTMANN Gruppe mit dem Software-Start-up ICE Flex S.r.l. vom September 2018, die Umfirmierung auf WITTMANN Digital erfolgte laut Hersteller am 25. Juli 2022 nach Erhöhung der Anteile. Das MES-Paket TEMI+ dient nach Herstellerangabe der Produktionsplanung, Produktionsüberwachung und Datenspeicherung und kann neben der Spritzgießmaschine auch alle Peripheriegeräte und Roboter einbinden. TEMI+ ist Teil der Industrie-4.0-Lösung WITTMANN 4.0 (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Die ausdrückliche Einbindung von Peripherie und Robotern adressiert genau die Lücke, an der viele MES enden. Für Betriebe, deren Ausschuss regelmäßig aus Temperier-, Trocknungs- oder Entnahmeproblemen entsteht, liegt das nah am Anwendungsfall. | Welche Peripheriegeräte anderer Hersteller binden Sie über welche Spezifikation an, und wie werden Störungen an Peripherie und Roboter dem Fertigungsauftrag zeitlich zugeordnet? |
| MPDV Mikrolab GmbH HYDRA X |
MES-Hersteller aus Mosbach in Baden-Württemberg, eigenfinanziertes Familienunternehmen, 530 Mitarbeitende, über 45 Jahre Projekterfahrung, 2.430 Installationen weltweit, 135.000 Maschinenanbindungen, zertifiziert nach ISO 9001 und ISO 27001. Produkte: HYDRA X als MES, FEDRA als APS und die Manufacturing Integration Platform MIP. Kunststoff und Gummi wird vom Hersteller als eigene Branche geführt (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Breiter Funktionsumfang über Fertigung, Personal und Qualität hinweg, dazu eine Plattformarchitektur für ergänzende Anwendungen. Für Betriebe mit mehreren Werken, gemischtem Maschinenpark und Fertigungsschritten jenseits des Spritzgießens ist der Abdeckungsgrad im Standard der wesentliche Punkt. | Welche Spritzgussfunktionen wie Kavitätensperrung, Familienwerkzeug und Regranulatanteil sind im Standard enthalten, welche entstehen über MIP-Anwendungen oder Projektanpassung, und wie ist der Aufwand dafür kalkuliert? |
| iTAC Software AG Traceability |
MES- und MOM-Anbieter aus Montabaur, Teil des Dürr Konzerns. Der Hersteller führt Spritzguss als eigene Branchenlösung und stellt bei der iTAC.MOM.Suite Traceability, Echtzeit-Produktionssteuerung und Prozessverriegelung in den Mittelpunkt. Weitere ausgewiesene Branchen sind unter anderem Automobilzulieferindustrie, Elektronik, Medizintechnik sowie Metallverarbeitung und Gießerei (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Relevant für Spritzgießer mit Automobil- oder Medizintechnikzulieferung, bei denen chargen- oder seriengenaue Rückverfolgung und Prozessverriegelung vertraglich gefordert sind, etwa unter IATF 16949 oder ISO 13485. | Wie tief reicht die Rückverfolgung bei Schüttgutteilen ohne Einzelteilkennzeichnung, und wie werden spritzgusstypische Objekte wie Werkzeug, Kavität und Parametersatz in der Rückverfolgungskette mitgeführt? |
| GEWATEC GmbH & Co. KG Kunststoffteile |
Softwarehersteller aus Wehingen in Baden-Württemberg mit ERP- und MES-Modulen aus einer Hand für mittelständische Fertigungsbetriebe. Der Hersteller führt eine eigene Gesamtlösung Kunststoff für die Kunststoffteile-Fertigung und nennt dafür Auftragsverwaltung, Prozesslaufzeit, Kapazitätsplanung, Qualitätsdaten und Nachkalkulation in einer durchgängigen Prozesskette sowie die Verwaltung und Wartung von Produktionsmitteln (Herstellerangaben, Stand August 2026). | ERP und MES in einem Datenmodell, ohne Schnittstelle dazwischen. Für kleinere Betriebe, deren vorhandenes ERP ohnehin abgelöst werden soll und deren Steuerungsgröße der Deckungsbeitrag je Auftrag ist, verkürzt das die Projektlaufzeit. | Läuft das System bei uns als MES neben dem vorhandenen ERP oder ersetzt es Teile davon, und wo genau wird die Auftrags- und Stammdatenschnittstelle geschnitten? |
| PROXIA Software AG MES-Baukasten |
MES-Anbieter mit Sitz in Forstinning bei München. Der Hersteller nennt als Schwerpunkte unter anderem Maschinen-, Betriebs- und Prozessdatenerfassung, Leitstand und Feinplanung, Personaleinsatzplanung und Personalzeiterfassung, Qualitätsmanagement, Wartung und Instandhaltung sowie Kennzahlen- und OEE-Auswertung. Als Kundenschwerpunkte werden unter anderem Kunststoff- und Chemieindustrie sowie Werkzeug- und Formenbau ausgewiesen (Herstellerangaben, Stand August 2026). | Für Betriebe, die neben dem Spritzgießen einen eigenen Werkzeugbau betreiben, deckt ein Anbieter beide Welten ab. Die Kombination aus Instandhaltung und Leitstand adressiert außerdem die Werkzeugwartung nach Schusszahl. | Wie führen Sie den Werkzeugschusszähler und das Wartungsintervall in Schuss, und wie verbindet sich der eigene Werkzeugbau als Auftraggeber mit der Instandhaltung der Serienwerkzeuge? |
Neutralitätshinweis. Herstellerangaben, Stand August 2026. Die Einordnung nach Passung ist eine Bewertung von Sectorlens aus eigener Projekterfahrung seit 2022. Sectorlens erhält keine Provision von MES-Anbietern. Die Liste ist keine Rangfolge und nicht vollständig. Ausführliche Profile finden Sie zu MPDV HYDRA und zu FORCAM ENISCO.
Wenn Ihre Anforderung abweicht.
Welcher Anbieter dann näher am Anwendungsfall liegt
Die Tabelle oben ordnet Anbieter nach ihrem dokumentierten Schwerpunkt ein. Die folgende Übersicht dreht die Perspektive um und geht von Ihrer Anforderung aus. Sie beschreibt Passung, nicht Qualität: Jeder der genannten Anbieter kann in seinem Kernanwendungsfall stark sein und trotzdem für eine abweichende Konstellation nicht die naheliegendste Wahl. Die letzte Spalte enthält jeweils die Prüffrage, mit der Sie die Passung im Gespräch selbst nachweisen lassen.
| Wenn diese Anforderung auf Sie zutrifft | Wo es mit einer reinen Spritzgusslösung eng wird | Welche Anbieter dann näher liegen und welche Prüffrage das klärt |
|---|---|---|
| Sie fertigen überwiegend Extrusion, Blasformen oder Thermoformen | Die MES der Spritzgießmaschinenhersteller sind auf die getaktete Maschine mit Werkzeug und Kavität ausgelegt. Kontinuierliche Kennzahlen, Rollen als eigene Objekte und die Linie als Auftragsträger liegen außerhalb ihres dokumentierten Kernanwendungsfalls. | Näher am Anwendungsfall liegen herstellerneutrale Anbieter mit ausgewiesenem Bezug zur Prozess- und Endlosfertigung, etwa MPDV Mikrolab, deren Prozessvariante HYDRA X for Process das Prozess-Know-how der übernommenen FELTEN Group aufgenommen hat, oder PROXIA mit Kundenschwerpunkt Kunststoff- und Chemieindustrie. Prüffrage: Führen Sie eine Extrusionslinie als ein Objekt mit einem Auftrag in Kilogramm und Metern, und wie entsteht beim Wickelwechsel eine neue Rolle? |
| Ihr Maschinenpark ist gemischt, kein Hersteller stellt die Mehrheit | Ein Leitrechnersystem eines Maschinenherstellers liefert an Fremdmaschinen naturgemäß einen kleineren Datenumfang, weil die eigene Steuerung die Referenz ist. | Herstellerneutrale MES-Anbieter wie MPDV, PROXIA oder iTAC sind für gemischte Parks der übliche Weg. Prüffrage: Welche Datenpunkte lesen Sie an unseren Fremdmaschinen tatsächlich, und welche Kennzahl bleibt über den gesamten Park hinweg vergleichbar? |
| Sie wollen MES und ERP aus einer Hand | Reine MES-Anbieter setzen ein vorhandenes ERP voraus und schneiden die Schnittstelle bei Auftrag, Stammdaten und Rückmeldung. Das ist sauber, erzeugt aber ein zweites System und einen zweiten Wartungsvertrag. | GEWATEC führt ERP- und MES-Module nach Herstellerangabe in einer durchgängigen Prozesskette. Prüffrage: Welche ERP-Funktionen ersetzt das System bei uns, welche bleiben bestehen, und wo genau verläuft die Datenhoheit zwischen beiden Teilen? |
| Sie liefern an Automotive oder Medizintechnik mit geforderter Prozessverriegelung | Eine reine Betriebsdatenerfassung dokumentiert im Nachhinein, verhindert aber nicht, dass ein Teil ohne abgeschlossenen Vorgängerschritt weiterläuft. | iTAC Software stellt Traceability, Echtzeitsteuerung und Prozessverriegelung in den Mittelpunkt der eigenen Suite. Prüffrage: Wie verriegelt das System einen Arbeitsgang, wenn ein Vorgängerschritt fehlt, und wie tief reicht die Rückverfolgung bei Schüttgutteilen ohne Einzelteilkennzeichnung? |
| Sie betreiben einen eigenen Werkzeugbau neben der Serienfertigung | Serien-MES sind auf wiederkehrende Aufträge mit festen Arbeitsplänen ausgelegt. Werkzeugbau ist Einzelfertigung mit projektartigem Charakter und passt selten in dasselbe Planungsraster. | PROXIA weist Werkzeug- und Formenbau als eigenen Kundenschwerpunkt aus, GEWATEC deckt Produktionsmittelverwaltung und Wartung mit ab. Prüffrage: Wie planen Sie Werkzeugbauaufträge und Serienaufträge im selben System, und wie wird ein interner Werkzeugbauauftrag mit der Instandhaltung eines Serienwerkzeugs verknüpft? |
| Ihr Ausschuss entsteht überwiegend an der Peripherie, nicht an der Maschine | Viele MES enden an der Maschinenschnittstelle. Eine Störung am Temperiergerät oder am Trockner erscheint dann als unerklärte Zykluszeitabweichung ohne eigene Ursache. | WITTMANN Digital bindet nach Herstellerangabe neben der Spritzgießmaschine auch Peripheriegeräte und Roboter ein, ARBURG nennt validierte Datensätze aus Maschine, Peripherie, Werkzeug und Material. Prüffrage: Welche Fremdperipherie binden Sie über welchen Teil der EUROMAP-82-Reihe an, und erscheint eine Peripheristörung als eigenes Ereignis an der Fertigungszelle? |
| Sie haben unter zehn Maschinen und keine Nachweispflicht | Der Funktionsumfang eines vollständigen MES übersteigt in dieser Größe regelmäßig den Bedarf, während Lizenz-, Wartungs- und Stammdatenaufwand vollständig anfallen. | Hier liegt eine Maschinendatenerfassung mit Terminal näher als ein MES, unabhängig vom Anbieter. Prüffrage: Welche Ihrer Module brauchen wir im ersten Jahr wirklich, was kostet der spätere Ausbau, und gibt es einen dokumentierten Weg von der reinen Erfassung zum vollen Funktionsumfang ohne Neuprojekt? |
Zur Methodik dieser Zuordnung. Hersteller- und Branchenangaben, Stand August 2026. Die Zuordnung ist eine Passungseinschätzung von Sectorlens aus eigener Projekterfahrung seit 2022 und enthält keine Aussage über Produktqualität oder Zufriedenheit. Kein Anbieter hat für die Aufnahme bezahlt, Sectorlens erhält keine Provision von MES-Anbietern. Die Liste ist weder vollständig noch eine Rangfolge. Welche Anbieter über den Spritzguss hinaus in Frage kommen, zeigt der Anbietervergleich DACH; welche Alternativen zu den beiden größten DACH-Anbietern bestehen, die Seiten zur MPDV Alternative und zur FORCAM Alternative.
MES in der Kunststoffverarbeitung
sechzehn Fragen, sechzehn Antworten
Die häufigsten Fragen aus Auswahlprojekten in der Kunststoffverarbeitung, beantwortet ohne Anbieterbindung. Die Antworten decken Spritzguss, Extrusion, Werkzeugverwaltung und Maschinenanbindung ab. Wo Zahlen genannt werden, stehen Quelle und Stand dabei.
Welches MES eignet sich für den Spritzguss?
Ein MES passt zum Spritzguss, wenn es drei Objekte im Standard führt: das Werkzeug mit eigenem Schusszähler und Wartungsintervall, die Kavität als adressierbare Teilmenge des Werkzeugs und den Prozessparametersatz mit Toleranzband je Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine. Systeme aus der Serien- oder Zerspanungsfertigung bilden Maschine, Auftrag und Teil sauber ab, kennen das Werkzeug aber nur als Betriebsmittel ohne eigenen Zustand. Prüfen Sie deshalb nicht die Funktionsliste, sondern lassen Sie einen Werkzeugwechsel mit Restmenge und einen Kavitätenausfall im laufenden System vorführen. Anbieter aus dem Spritzgießmaschinenbau haben diese Objekte meist im Kern, Anbieter aus der diskreten Fertigung häufig als Zusatzmodul.
Was kostet ein MES für einen Spritzgießbetrieb?
Die Kosten hängen an der Zahl der Maschinen, am Umfang der angebundenen Peripherie und daran, wie viele Altmaschinen ohne Datenschnittstelle nachgerüstet werden müssen. Nach Erfahrungswerten von Sectorlens aus über 50 MES-Auswahlprojekten seit 2022 liegt ein Erstprojekt für einen Spritzgießbetrieb mit 20 bis 50 Maschinen im mittleren fünfstelligen bis unteren sechsstelligen Bereich im ersten Jahr, die jährliche Wartung typischerweise bei 15 bis 20 Prozent der Lizenzsumme. Eine Maschine mit EUROMAP 77 ist deutlich schneller angebunden als eine Maschine, die nur potenzialfreie Kontakte liefert. Rechnen Sie zusätzlich den internen Aufwand für die Stammdaten von Werkzeugen, Kavitäten und Parametersätzen ein, der in Spritzgießbetrieben regelmäßig unterschätzt wird.
Was ist EUROMAP 77?
EUROMAP 77 ist eine OPC-UA-Companion-Specification für den Datenaustausch zwischen Spritzgießmaschinen und Manufacturing Execution Systems. Die erste Version wurde laut EUROMAP am 4. Mai 2018 veröffentlicht, das Release 1.01 vom 1. Juni 2020 ist inhaltsgleich mit OPC 40077 in der Fassung 1.01 und mit VDMA 40077:2020-06. Die Spezifikation setzt auf EUROMAP 83 auf, das die allgemeinen Typdefinitionen für Kunststoff- und Gummimaschinen enthält und in Release 1.03 vom 1. Juni 2021 vorliegt. Ziel ist eine einheitliche Schnittstelle, über die Maschinen und MES verschiedener Hersteller ohne individuell programmierte Kopplung zusammenarbeiten.
Was ist der Unterschied zwischen EUROMAP 63 und EUROMAP 77?
EUROMAP 63 in der Fassung 1.05a von Juli 2000 ist eine dateibasierte Schnittstelle. Der übergeordnete Rechner legt auf einem gemeinsamen Netzlaufwerk eine sogenannte Job File in ASCII ab, die Maschine verarbeitet diese Datei und schreibt eine Response File zurück. EUROMAP 77 ist dagegen ein OPC-UA-Informationsmodell mit typisierten Knoten, Abonnements und Zeitstempeln. Praktisch heißt das: EUROMAP 63 wird abgefragt und liefert eine Momentaufnahme, EUROMAP 77 liefert ereignisgesteuerte Daten mit definierter Semantik. EUROMAP 63 ist auf Altmaschinen weit verbreitet und bleibt deshalb für gemischte Maschinenparks relevant.
Welche Daten liefert EUROMAP 63 verbindlich?
In der Tokenliste für Spritzgießmaschinen der Spezifikation EUROMAP 63 sind nur sieben Datenpunkte als verbindlich gekennzeichnet: Uhrzeitsynchronisation, Maschinenstatus, Zyklenzähler, Ist-Füllzeit, Ist-Plastifizierzeit, Soll-Zykluszeit und Ist-Zykluszeit. Alles Weitere ist optional, darunter die Kavitätenzahl, der Werkzeugname und die Materialchargennummer. Zwei Maschinen können also beide EUROMAP 63 unterstützen und trotzdem völlig unterschiedlich tief auslesbar sein. Lassen Sie sich deshalb je Maschinentyp und Baujahr die tatsächlich implementierte Tokenliste geben und nicht nur die Aussage, dass die Schnittstelle vorhanden ist.
Wie überwacht ein MES Prozessparameter im Spritzguss?
Das MES holt zyklusgenaue Istwerte aus der Maschinensteuerung, etwa Umschaltpunkt, Restmassepolster, Füllzeit, Werkzeuginnendruck und Massetemperatur, und vergleicht sie gegen ein Toleranzband, das je Kombination aus Artikel, Werkzeug und Maschine hinterlegt ist. Verlässt ein Wert das Band, erzeugt das System einen Alarm, kennzeichnet die betroffenen Schüsse und kann die daraus entstandenen Teile bis zur Freigabe sperren. Aus derselben Datenbasis entstehen die Fähigkeitskennwerte, die Kunden aus Automobil- und Medizintechnik verlangen. Entscheidend ist, dass das Toleranzband am Parametersatz hängt und nicht an der Maschine, weil sonst jeder Werkzeugwechsel eine manuelle Umstellung erzwingt.
Wie wird Anfahrausschuss im MES vom Prozessausschuss getrennt?
Anfahrausschuss entsteht planbar beim Hochfahren nach einem Werkzeugwechsel, Prozessausschuss entsteht ungeplant im stabilen Betrieb. Beide gehören nicht in denselben Topf, weil sie unterschiedliche Ursachen und unterschiedliche Gegenmaßnahmen haben. Ein MES trennt sie über einen eigenen Auftragsstatus Anfahren, in dem alle Teile automatisch als Anfahrausschuss gebucht werden, bis der Einrichter die Serienfreigabe setzt. Danach zählt jeder Ausschuss als Prozessausschuss mit Fehlercode. Wird nicht getrennt, weist ein Betrieb mit vielen kurzen Losen eine schlechtere Qualitätsrate aus als ein Betrieb mit langen Läufen, obwohl der Prozess gleich stabil läuft.
Wie wird der Regranulatanteil je Charge dokumentiert?
Der Regranulatanteil entsteht in der Regel über eine Dosierstation, die Neuware und Mahlgut nach einem eingestellten Verhältnis mischt. Für die Dokumentation muss dieses Verhältnis am Fertigungsauftrag und an der produzierten Charge hängen und nicht nur in der Einstellung des Dosiergeräts stehen. Ein MES braucht dafür eine Materialbuchung, die mehrere Komponenten mit Anteil und Chargennummer kennt, und im besten Fall die Rückmeldung des tatsächlich gefahrenen Verhältnisses aus dem Gerät. Für Dosiersysteme existiert mit EUROMAP 82.4 eine OPC-UA-Spezifikation, die Identifikation, Konfiguration sowie Überwachung und Steuerung von Prozesswerten standardisiert. Ohne diese Kette bleibt der Anteil eine Behauptung im Prüfbericht.
Wie bildet ein MES ein Familienwerkzeug ab?
Ein Familienwerkzeug erzeugt in einem Zyklus mehrere unterschiedliche Artikel in fester Stückzahlrelation. Ein MES muss deshalb den Werkzeugschuss und nicht die Teilezahl als Zähleinheit führen und daraus je Artikel die Gutmenge über den hinterlegten Kavitätenschlüssel ableiten. Wird der Schuss nur auf einen Hauptartikel gebucht, entstehen für die Nebenartikel Bestände, die es nicht gibt, oder Fehlmengen, die es nicht gibt. Kritisch wird es zusätzlich an der Schnittstelle zum ERP, weil dort ein Fertigungsauftrag üblicherweise genau eine Materialnummer erzeugt. Klären Sie diesen Punkt vor der Systemauswahl, weil er sich nachträglich nur mit erheblichem Aufwand korrigieren lässt.
Braucht ein Spritzgießbetrieb mit 20 Maschinen ein MES?
Ab etwa zehn bis fünfzehn Maschinen übersteigt der Aufwand für die manuelle Erfassung von Schusszahlen, Rüstzeiten und Ausschussgründen den Nutzen der Zettelwirtschaft deutlich. Entscheidend ist aber weniger die Maschinenzahl als die Nachweispflicht gegenüber den Kunden. Wer an Automobil-, Medizintechnik- oder Lebensmittelkunden liefert, muss Prozessparameter und Chargen ohnehin dokumentieren und tut das in einem MES günstiger und prüfsicherer als in Tabellen. Wer ausschließlich technische Teile ohne besondere Nachweispflicht fertigt, kann mit reiner Maschinendatenerfassung starten und später ausbauen. Die Frage lautet deshalb nicht ob, sondern in welchem Funktionsumfang.
Wie werden alte Spritzgießmaschinen ohne OPC UA angebunden?
Für Maschinen ohne OPC-UA-Server gibt es drei Wege. Der erste ist EUROMAP 63, das viele Steuerungen ab den späten Neunzigerjahren mitbringen und das über eine Dateiablage funktioniert. Der zweite ist die herstellereigene Schnittstelle der Steuerung, die je nach Hersteller unterschiedlich tief dokumentiert und unterschiedlich frei zugänglich ist. Der dritte ist der Signalabgriff über potenzialfreie Kontakte, der Zyklus, Störung und Betriebsart liefert, aber keine Prozessparameter. In der Praxis entsteht daraus ein gemischter Maschinenpark, in dem jede Auswertung nur so tief geht wie die schwächste Anbindung.
Welche Nachweise verlangt die Lebensmittelkontakt-Verordnung von einem Spritzgießer?
Die Verordnung (EU) Nr. 10/2011 verlangt für Materialien und Gegenstände aus Kunststoff mit Lebensmittelkontakt unter anderem eine schriftliche Konformitätserklärung nach Artikel 15, deren Mindestinhalt Anhang IV festlegt, sowie Belege nach Artikel 16 mit einer Beschreibung der Bedingungen und Ergebnisse von Prüfungen und Berechnungen. Der Gesamtmigrationsgrenzwert liegt nach Artikel 12 bei 10 Milligramm abgegebener Bestandteile je Quadratdezimeter Kontaktfläche. Zusätzlich gelten die Rückverfolgbarkeitspflicht nach Artikel 17 der Verordnung (EG) Nr. 1935/2004 und die gute Herstellungspraxis nach der Verordnung (EG) Nr. 2023/2006, die ein Qualitätssicherungssystem, ein Qualitätskontrollsystem und Unterlagen zu den einzelnen Fertigungsstufen sowie zu den Ergebnissen der Qualitätskontrolle fordert. Ein MES liefert diese Aufzeichnungen als Nebenprodukt der Produktion, wenn Charge, Parametersatz und Prüfergebnis am Auftrag hängen.
Wie unterscheidet sich ein MES für Extrusion von einem MES für Spritzguss?
Der Spritzguss ist getaktet, die Extrusion läuft kontinuierlich, und daraus folgt fast jeder Unterschied. Ein MES für den Spritzguss zählt Schüsse und leitet über den Kavitätenschlüssel Teile ab, ein MES für die Extrusion führt Kilogramm und laufende Meter und erzeugt beim Wickelwechsel eine neue Rolle als eigenes Objekt mit Anfangs- und Endmeter. Der Leistungsgrad nach ISO 22400-2 vergleicht im Spritzguss Ist-Stückzahl gegen Sollstückzahl und in der Extrusion Ist-Durchsatz gegen Solldurchsatz in Kilogramm je Stunde oder Metern je Minute. Auch die Fertigungseinheit ist eine andere, denn in der Extrusion ist die Linie mit allen Komponenten der Auftragsträger, was die EUROMAP-84-Reihe mit ihren zwölf Teilen genau so beschreibt. Wer beide Verfahren im Werk hat, führt sie in der Anforderungsliste als zwei getrennte Gruppen und prüft sie mit getrennten Testfällen.
Wie wirkt sich ein Kavitätenausfall auf OEE und Liefertermin aus?
Bei einem Achtfachwerkzeug senkt der Ausfall einer Kavität die Teilezahl je Stunde um 12,5 Prozent, während Zykluszeit und Schusszahl unverändert bleiben. In einem Rechenbeispiel mit 24 Sekunden Zykluszeit, 192.000 Teilen Restmenge und 90 Prozent Verfügbarkeit verlängert sich die Belegzeit von 177,8 auf 203,2 Stunden, also um rund einen Kalendertag im Dreischichtbetrieb. Kennt das MES die Kavitätensperrung nicht, sinkt die berechnete OEE bei 98 Prozent Qualitätsrate von 88,2 auf 77,2 Prozent, obwohl die Maschine exakt nach Plan läuft. Fachlich richtig ist, die Maschinen-OEE unverändert zu lassen und den Verlust am Werkzeug als Kavitätenverfügbarkeit von 87,5 Prozent auszuweisen. Die Zahlen sind ein Sectorlens-Rechenbeispiel mit runden Annahmen, Stand August 2026.
Wie verwaltet ein MES kundeneigene Werkzeuge und Werkzeuge beim Lohnbearbeiter?
Ein Werkzeug braucht im MES ein Eigentumskennzeichen und einen Standort, die unabhängig voneinander geführt werden. Das Eigentumskennzeichen unterscheidet eigenes, kundeneigenes und geliehenes Werkzeug und ist in der Automobilzulieferung Teil der Anforderungen aus IATF 16949, die eine Kennzeichnung von Werkzeugen nach Eigentumsverhältnis verlangt. Der Standort wandert dagegen zwischen Halle, eigenem Werkzeugbau, externem Werkzeugbau, Lohnbearbeiter und Kunde. Das System muss jeden Standortwechsel mit Datum, Grund, Ansprechpartner und geplantem Rückgabetermin protokollieren und die Werkzeugressource in der Feinplanung sperren, solange das Werkzeug nicht im Haus ist. Andernfalls plant der Leitstand Aufträge auf ein Werkzeug ein, das physisch in einem anderen Betrieb steht.
Wie vergleichbar sind Kennzahlen über einen gemischten Maschinenpark?
Nur so weit, wie die schwächste Anbindung reicht. Eine Maschine mit reinem Signalabgriff liefert Laufzeit, Stückzahl und Ist-Zykluszeit, aber keinen einzigen Prozesswert, während eine Maschine mit EUROMAP 77 zyklusgenaue Parameter mit Zeitstempel aus der Quelle liefert. Werksweite Auswertungen dürfen deshalb nur aus dem Mindestdatensatz gebildet werden, den jede Anlage liefert, und jede weitergehende Kennzahl gehört an die Datenklasse der Maschine gebunden. Praktisch heißt das: Die Datenklasse steht am Maschinenstammsatz und erscheint als Filter und als Fußnote in jedem Bericht. Ohne diese Kennzeichnung vergleicht die Werksleitung Zahlen mit unterschiedlicher Herkunft und zieht daraus Schlüsse, die die Datenbasis nicht trägt.
Werkzeuge, Kavitäten, Zyklen.
Unsicher, welches MES Ihre Prozesse wirklich abbildet?
Fast jeder Anbieter sagt Ja zu Werkzeugverwaltung, Kavitäten und Prozessparametern. Der Unterschied liegt darin, ob diese Objekte im Datenmodell stehen oder im Projekt gebaut werden. Wir prüfen das anhand Ihres Maschinenparks, Ihrer Werkzeugstruktur und Ihrer Nachweispflichten, bevor Sie mit dem ersten Anbieter sprechen.
MES-Matching für Kunststoffverarbeiter
URL eingeben, KI analysiert die Fertigung anhand öffentlicher Daten und gleicht sie gegen 64 Kriterien mit dem Anbietermarkt ab. Kein Formular, keine Anmeldung, kein Vertriebsanruf.
- Shortlist mit Match-Score statt Anbieterliste
- Gewichtung nach Spritzguss, Extrusion und Nachweispflicht
- Ergebnis direkt im Browser, ohne Wartezeit
Lastenheft mit Werkzeug-, Kavitäten- und Parameteranforderungen
Anforderungs-Workshop in Ihrer Halle, Lastenheft aus über 150 Anforderungen, moderierter Anbieter-Dialog und eine Entscheidungsmatrix, die Standard von Projektentwicklung trennt.
- Werkzeug- und Kavitätenlogik als eigene Anforderungsgruppe
- Anbindungsmatrix je Maschinentyp und Baujahr
- Nachweispflichten aus IATF, ISO 13485 oder EU 10/2011 als Ausschlusskriterien
Bewertung Ihrer Maschinen- und Peripherieanbindung
Wir gehen Ihren Maschinenpark durch und sagen Ihnen, welche Anlage welchen Datenumfang liefert und welche Kennzahl damit überhaupt vergleichbar wird. 50+ Projekte seit 2022, herstellerneutral, keine Provision.
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Sagen Sie uns, was Sie spritzen und womit. Wir sagen Ihnen, welche MES-Anbieter Schusszähler, Kavitätensperrung, Parametersätze mit Toleranzband und Regranulatnachweis im Standard abdecken und welche das im Projekt bauen müssten.
