OEE berechnen: Formel, Bezugsbasis und die sechs Stellen, an denen es kippt
Die Gesamtanlageneffektivität ist das Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualitätsrate. Im Klartext: Sollzykluszeit mal Gutmenge, geteilt durch die geplante Belegungszeit. Die Formel ist unstrittig, die Bezugsbasis nicht. ISO 22400-2 (Erstausgabe 2014, Kennzahlen für das Fertigungsmanagement) definiert die Zeitgrößen, überlässt die Abgrenzung aber dem Betreiber. Genau dort entstehen Zahlen, die zwischen zwei Werken um zehn Prozentpunkte auseinanderliegen, ohne dass eine Maschine besser läuft. Diese Seite rechnet eine Schicht vollständig durch, benennt die sechs Definitionsentscheidungen und zeigt, was ein MES (Manufacturing Execution System, die Softwareschicht zwischen ERP und Maschine) an der Erfassung tatsächlich ändert. Geschrieben für Produktionsleitungen und Werkscontrolling in Fertigungsunternehmen im DACH-Raum, auf Basis von über 50 Auswahl- und Einführungsprojekten von Sectorlens seit 2022.
Abgrenzung. Diese Seite ist die Rechen- und Definitionsseite: Formel, Bezugsbasis, Zwischenschritte, Benchmarks, Fehlerquellen. Wenn Sie stattdessen wissen wollen, mit welchen Maßnahmen und welcher Systemunterstützung sich die Kennzahl steigern lässt, gehört das auf die Schwesterseite OEE messen und steigern mit einem MES. Grundbegriffe wie Belegungszeit, Störgrund oder Rüstzeit sind im MES-Glossar mit 93 Begriffen einzeln erklärt.
Drei Brüche, drei Nenner.
Der Streit liegt immer im Nenner.
ISO 22400-2 definiert die Gesamtanlageneffektivität als Produkt aus Verfügbarkeit (availability), Effektivität (effectiveness, im deutschen Sprachgebrauch meist Leistungsgrad) und Qualitätsrate (quality ratio). Jeder Faktor ist ein Bruch. Der Zähler ist meist unstrittig, weil er gemessen wird. Der Nenner ist eine Festlegung, und genau dort entstehen die Abweichungen. Die folgenden drei Karten zeigen je Faktor, was hineingehört, und den Fehler, der am häufigsten auftritt.
Verfügbarkeit
Formel: Verfügbarkeit gleich tatsächliche Produktionszeit geteilt durch geplante Belegungszeit. In der Notation der Norm: APT geteilt durch PBT.
In den Zähler gehört ausschließlich die Zeit, in der die Anlage tatsächlich Teile gefertigt hat. Rüstzeit, Störungen, Wartezeit auf Material und Anfahrvorgänge gehören nicht hinein.
In den Nenner gehört die Zeit, in der die Anlage laut Planung hätte produzieren sollen. Das ist die Schichtdauer abzüglich aller geplanten Nichtproduktionszeiten: Pausen, eingeplante Wartung, Betriebsruhe, auftragslose Zeit.
Häufigster Fehler: Die Schichtdauer wird ungefiltert als Nenner verwendet. Dann senkt jede korrekt geplante vorbeugende Wartung die Kennzahl und die Instandhaltung wird für gute Arbeit bestraft. Im Beispiel unten kostet dieser eine Fehler 7,3 Prozentpunkte.
- Nenner = Planbelegungszeit, nicht Schichtdauer
- Geplante Stillstände gehören nicht in den Nenner
- Jede Minute muss genau einem Störgrund zugeordnet sein
Leistung
Formel: Leistung gleich Sollzykluszeit mal produzierte Gesamtmenge, geteilt durch die tatsächliche Produktionszeit. Gleichwertig: tatsächliche Menge geteilt durch die Menge, die im selben Zeitraum bei Sollzyklus möglich gewesen wäre.
In den Zähler gehört die Sollzeit für die gesamte produzierte Menge, also einschließlich Ausschuss und Nacharbeit. Der Qualitätsverlust wird erst im dritten Faktor abgezogen, sonst wird er doppelt gezählt.
In den Nenner gehört dieselbe Laufzeit, die im ersten Faktor der Zähler war. Genau diese Verkettung sorgt dafür, dass sich die Laufzeit im Produkt herauskürzt.
Häufigster Fehler: Die Sollzykluszeit stammt aus dem Maschinendatenblatt statt aus der validierten Bestleistung am konkreten Artikel. Eine zu langsame Vorgabe treibt den Faktor über 100 Prozent, eine zu schnelle drückt ihn dauerhaft und macht Verbesserungen unsichtbar.
- Sollzykluszeit je Artikel und Maschine, nicht je Maschine allein
- Ausschuss bleibt im Zähler dieses Faktors
- Bei Mehrproduktlinien Sollzeiten je Auftrag summieren
Qualitätsrate
Formel: Qualitätsrate gleich Gutmenge geteilt durch produzierte Gesamtmenge. In der Notation der Norm: GQ geteilt durch PQ.
In den Zähler gehört die Menge, die die Qualitätsanforderung ohne zusätzlichen Aufwand erfüllt. ISO 22400-2 führt die Nacharbeitsmenge (rework quantity) als eigene Größe neben Gutmenge und Ausschussmenge, Nacharbeit ist also definitorisch nicht dasselbe wie Gutmenge.
In den Nenner gehört alles, was die Anlage in der Laufzeit ausgestoßen hat: Gutteile, Ausschuss, Nacharbeit, Anfahrteile, Musterteile für die Erstmusterprüfung.
Häufigster Fehler: Anfahr- und Einrichtausschuss wird gar nicht erst gebucht, weil er vor der eigentlichen Auftragsbuchung anfällt. Damit fehlt er in beiden Mengen und die Qualitätsrate sieht besser aus, als sie ist. In der Zerspanung und im Spritzguss sind das je Rüstvorgang oft zweistellige Stückzahlen.
- Erstdurchlaufquote statt Endqualität messen
- Nacharbeit separat ausweisen, nicht im Gutteil verstecken
- Anfahrausschuss auf den Auftrag buchen, nicht verwerfen
Die wichtigste algebraische Eigenschaft der Formel. Setzt man die drei Brüche ineinander, kürzt sich die Laufzeit heraus. Übrig bleibt: OEE gleich Sollzykluszeit mal Gutmenge, geteilt durch die geplante Belegungszeit. Praktische Konsequenz: Ob eine Störminute als Verfügbarkeits- oder als Leistungsverlust gebucht wird, verändert die OEE nicht. Es verändert nur, in welchem Faktor sie sichtbar wird. Was die OEE dagegen sehr wohl verändert, ist jede Entscheidung, die den Nenner der Bezugsbasis verschiebt. Deshalb ist die Bezugsbasis die einzige Definition, um die man wirklich streiten muss. Die Rohdaten dafür liefern Maschinen- und Betriebsdatenerfassung (MDE und BDE).
Eine Schicht, vollständig durchgerechnet.
Jeder Zwischenschritt nachprüfbar.
Ausgangslage: eine CNC-Bearbeitungsstation in der Metallverarbeitung, Frühschicht von 06:00 bis 14:00 Uhr, zwei Artikelvarianten, ein Variantenwechsel innerhalb der Schicht. Beide Varianten teilen dieselbe validierte Sollzykluszeit von 12 Sekunden, deshalb genügt hier ein einziger Taktwert; für Varianten mit unterschiedlichem Takt steht die korrekte Summenrechnung weiter unten unter Sonderfälle. Alle Zahlen sind so gewählt, dass sich jeder Schritt im Kopf oder mit einem Taschenrechner nachvollziehen lässt. Wer die eigene Schicht danebenlegt, hat in zwanzig Minuten einen belastbaren Wert.
| Position | Wert | Rechenweg | Bedeutung in der Formel |
|---|---|---|---|
| Schichtdauer brutto | 480 min | 8 Stunden × 60 Minuten | Zeitrahmen der Schicht, noch keine Bezugsbasis |
| Geplante Pausen | − 30 min | 2 × 15 Minuten laut Schichtplan, Anlage steht | Geplanter Stillstand, gehört nicht in die Bezugsbasis |
| Geplante Wartung (TPM-Slot) | − 20 min | Fest terminierte vorbeugende Wartung | Geplanter Stillstand, gehört nicht in die Bezugsbasis |
| Planbelegungszeit (PBT) | 430 min | 480 − 30 − 20 = 430 | Nenner der Verfügbarkeit und Bezugsbasis der gesamten OEE |
| Ungeplanter Stillstand: Werkzeugbruch | − 22 min | 1 Ereignis, Störgrund 210 gebucht | Verfügbarkeitsverlust |
| Ungeplanter Stillstand: Materialmangel | − 14 min | 2 Ereignisse à 7 Minuten, Störgrund 310 | Verfügbarkeitsverlust |
| Ungeplanter Stillstand: Störung Späneförderer | − 9 min | 1 Ereignis, Störgrund 240 | Verfügbarkeitsverlust |
| Rüstzeit Variantenwechsel | − 35 min | 1 Umrüstung, hier als Ausfallzeit gebucht | Verfügbarkeitsverlust, bleibt in der Bezugsbasis |
| Laufzeit / tatsächliche Produktionszeit (APT) | 350 min | 430 − 22 − 14 − 9 − 35 = 350 | Zähler der Verfügbarkeit, Nenner der Leistung |
| Verfügbarkeit | 81,4 % | 350 ÷ 430 = 0,8140 | Faktor 1 |
| Sollzykluszeit je Teil | 12 s | Validierte Bestleistung am Artikel, nicht Datenblattwert | Grundlage des Leistungsfaktors |
| Theoretische Menge in der Laufzeit | 1.750 Stk | 350 min × 60 s ÷ 12 s = 21.000 ÷ 12 = 1.750 | Vergleichsmaßstab für Faktor 2 |
| Tatsächlich produzierte Menge (PQ) | 1.575 Stk | Zählerstand am Schichtende, alle Teile | Einschließlich Ausschuss und Nacharbeit |
| Leistung | 90,0 % | 1.575 ÷ 1.750 = 0,9000 | Faktor 2 |
| Ausschuss (SQ) | 47 Stk | 32 aus Anfahren nach dem Rüsten, 15 aus Endprüfung | Qualitätsverlust |
| Nacharbeit (RQ) | 28 Stk | Entgratung außerhalb der Toleranz, hier als Verlust gezählt | Qualitätsverlust |
| Gutmenge (GQ) | 1.500 Stk | 1.575 − 47 − 28 = 1.500 | Zähler der Qualitätsrate |
| Qualitätsrate | 95,2 % | 1.500 ÷ 1.575 = 0,9524 | Faktor 3 |
| OEE | 69,8 % | 0,8140 × 0,9000 × 0,9524 = 0,6977 | Ergebnis der Dreifaktorenrechnung |
| Gegenprobe über die Kurzformel | 69,8 % | (12 s × 1.500) = 300 min; 300 ÷ 430 = 0,6977 | Rundungsfrei identisch, taugt als Plausibilitätscheck |
| TEEP zum Vergleich | 20,8 % | 300 min ÷ 1.440 Kalenderminuten = 0,2083 | Gleiche Gutmenge, Bezug auf 24 Stunden statt auf die Schicht |
Warum die Gegenprobe wichtig ist. Multipliziert man die drei gerundeten Faktoren, entsteht ein Rundungsfehler von wenigen Hundertstel Prozentpunkten. Die Kurzformel Sollzykluszeit mal Gutmenge geteilt durch Planbelegungszeit liefert dasselbe Ergebnis ohne Zwischenrundung: 300 von 430 Minuten sind exakt 69,7674 Prozent. Wenn Ihr System einen Wert ausgibt, der von dieser Gegenprobe um mehr als 0,2 Prozentpunkte abweicht, stimmt eine der Zeit- oder Mengenbuchungen nicht. Dieselben Zahlen noch einmal in der Kürzelnotation der Norm, mit den beiden Summenproben für Zeit und Menge, stehen unter Kennzahlen-Nachbarschaft.
Dieselbe Schicht, sechs zulässige Definitionen, sechs Ergebnisse. Nicht eine einzige Zahl in der Tabelle ändert sich, nur die Abgrenzung:
· Bezugsbasis 430 Minuten, Pausen und geplante Wartung außen vor: 69,8 Prozent
· Bezugsbasis 450 Minuten, geplante Wartung bleibt in der Basis: 66,7 Prozent
· Bezugsbasis 460 Minuten, Pausen bleiben in der Basis: 65,2 Prozent
· Bezugsbasis 480 Minuten, Pausen und Wartung bleiben in der Basis: 62,5 Prozent
· Bezugsbasis 395 Minuten, Rüstzeit als geplante Zeit ausgeklammert: 75,9 Prozent
· Bezugsbasis 430 Minuten, Nacharbeit als Gutteil gezählt: 71,1 Prozent
Die ersten fünf Varianten verschieben die Bezugsbasis, die sechste die Mengenabgrenzung. Die Spannweite beträgt 13,4 Prozentpunkte. Jede dieser Zahlen ist rechnerisch richtig. Vergleichbar ist keine mit einer anderen. Wer eine OEE nennt, ohne die Bezugsbasis mitzuliefern, nennt eine Zahl ohne Einheit. Dasselbe noch einmal in Kilogramm statt in Stück, für Chargen- und Prozessfertigung, steht unter Zweites Rechenbeispiel.
Sechs Definitionen, die Ihre OEE unvergleichbar machen
Diese sechs Entscheidungen trifft jedes Unternehmen, meist unbewusst und selten dokumentiert. Vier davon verändern das Ergebnis, zwei verschieben es nur zwischen den Faktoren. Je Karte finden Sie den Streitpunkt, die zwei üblichen Handhabungen, was ISO 22400-2 dazu festlegt und eine Empfehlung aus der Projektpraxis von Sectorlens.
Geplante Wartung in der Bezugsbasis
Streitpunkt: Zählt der fest terminierte Wartungsslot als Zeit, in der die Anlage hätte produzieren sollen?
Handhabung A: Wartung bleibt in der Bezugsbasis. Jede vorbeugende Maßnahme senkt die OEE. Der Anreiz für die Instandhaltung zeigt in die falsche Richtung.
Handhabung B: Wartung wird aus der Bezugsbasis herausgerechnet. Die OEE misst nur die Zeit, in der Produktion beabsichtigt war.
ISO 22400-2: Die Verfügbarkeit bezieht sich auf die geplante Belegungszeit. Geplante Stillstände sind definitionsgemäß keine Belegungszeit. Welche Zeitanteile als geplant gelten, legt der Betreiber fest.
- Empfehlung: herausrechnen und den Wartungsumfang als eigene Kennzahl führen
- Effekt im Schichtbeispiel: 3,1 Prozentpunkte, 69,8 statt 66,7 Prozent
Pausen
Streitpunkt: Steht die Anlage in der Pause tatsächlich still, oder läuft sie mannlos beziehungsweise mit Springerbesetzung weiter?
Handhabung A: Pausen pauschal aus der Bezugsbasis, für alle Anlagen gleich. Einfach, aber falsch bei allen Anlagen mit Pausenüberbrückung.
Handhabung B: Pausen anlagenbezogen behandeln. Bei Pausenüberbrückung bleiben sie in der Basis, weil Produktion beabsichtigt war. So gerechnet ist das zweite Rechenbeispiel weiter unten.
ISO 22400-2: Die geplante Belegungszeit bildet die tatsächliche Produktionsabsicht ab, nicht das Anwesenheitsmodell der Belegschaft.
- Empfehlung: Regel an das Schichtmodell der Anlage koppeln, nicht ans Werk
- Effekt im Schichtbeispiel: 30 Minuten sind 4,6 Prozentpunkte, 69,8 statt 65,2 Prozent
Auftragslose Zeiten
Streitpunkt: Die Anlage ist einsatzbereit und besetzt, aber es liegt kein Auftrag an. Ist das ein Verfügbarkeitsverlust?
Handhabung A: Zeit bleibt in der Bezugsbasis. Die OEE bricht bei schlechter Auftragslage ein und misst dann Vertrieb statt Technik.
Handhabung B: Zeit wird ausgeplant. Die OEE bleibt hoch, der Leerlauf verschwindet aus der Kennzahl und wird unsichtbar.
ISO 22400-2: Für dieses Verhältnis gibt es eine eigene Kennzahl, den Belegungsgrad (allocation efficiency): tatsächliche Belegungszeit geteilt durch Planbelegungszeit, im Schichtbeispiel 399 von 430 Minuten und damit 92,8 Prozent. Nicht zu verwechseln mit dem allocation ratio derselben Norm, das die Belegungszeit auf die gesamte Auftragsdurchlaufzeit bezieht. Die OEE ist für die Auftragslage in keinem Fall das Instrument.
- Empfehlung: ausplanen und den Leerlauf über Belegungsgrad oder TEEP sichtbar machen
- Ohne diese Ergänzung entsteht der klassische Fehlschluss der hohen OEE bei leerer Halle
- Alle Nachbarkennzahlen mit Formel und Wert unter Kennzahlen-Nachbarschaft
Kurzstillstände unter der Erfassungsschwelle
Streitpunkt: Ab welcher Dauer gilt ein Stopp als Stillstand? Übliche Schwellen liegen zwischen 30 und 180 Sekunden.
Handhabung A: Niedrige Schwelle. Mikrostopps landen als Ausfallzeit im Verfügbarkeitsfaktor und werden einzeln quittierpflichtig.
Handhabung B: Hohe Schwelle. Mikrostopps bleiben in der Laufzeit und drücken automatisch den Leistungsfaktor.
ISO 22400-2: Die Norm gibt keine Erfassungsschwelle vor. Sie ist eine Parametrierung des Betreibers und gehört deshalb ins Definitionsblatt.
- Die Gesamt-OEE bleibt identisch, weil sich die Laufzeit im Produkt herauskürzt
- Empfehlung: Schwelle bewusst wählen, dokumentieren und zusätzlich die Anzahl der Stoppereignisse zählen
- Faktorvergleiche zwischen Werken sind ohne identische Schwelle wertlos
Nacharbeit als gut oder schlecht gezählt
Streitpunkt: Ein Teil, das nach zusätzlichem Arbeitsgang die Spezifikation erfüllt und verkauft wird, ist es ein Gutteil?
Handhabung A: Nacharbeit zählt als Gutmenge, weil das Teil den Kunden erreicht. Die Qualitätsrate sieht gut aus, der Zusatzaufwand ist unsichtbar.
Handhabung B: Nacharbeit zählt als Qualitätsverlust. Die Kennzahl misst die Erstdurchlaufquote und macht den Aufwand sichtbar.
ISO 22400-2: Die Norm führt die Nacharbeitsmenge (rework quantity) als eigene Größe neben Gutmenge und Ausschussmenge. Beide sind definitorisch verschieden.
- Empfehlung: als Verlust zählen und die Nacharbeitsmenge separat ausweisen
- Effekt im Schichtbeispiel: 1,3 Prozentpunkte, 69,8 statt 71,1 Prozent
- Die Nacharbeitsschleife selbst gehört ins Qualitätsmanagement im MES
Rüstzeit als Verfügbarkeits- oder Leistungsverlust
Streitpunkt: Ist Umrüsten ein Stillstand oder eine Phase innerhalb der Laufzeit, in der eben keine Teile entstehen?
Handhabung A: Rüstzeit als Ausfallzeit buchen. Die Verfügbarkeit sinkt, die Leistung steigt. Im Beispiel: 81,4 und 90,0 Prozent.
Handhabung B: Rüstzeit in der Laufzeit belassen. Die Verfügbarkeit steigt auf 89,5 Prozent, die Leistung fällt auf 81,8 Prozent. Die OEE bleibt bei 69,8 Prozent.
ISO 22400-2: Die Norm führt die Rüstzeit (actual unit setup time) als eigene Zeitgröße neben der Produktionszeit. Sie ist damit weder automatisch Ausfall noch automatisch Produktion.
- Gefährlich wird erst die dritte Variante: Rüstzeit ganz aus der Bezugsbasis nehmen. Dann springt die OEE im Beispiel auf 75,9 Prozent
- Wer Rüsten als wertschöpfend führen will, nimmt dafür die NEE aus derselben Norm, im Schichtbeispiel 76,7 Prozent, statt die OEE-Definition umzubauen
- Empfehlung: als Verfügbarkeitsverlust buchen, in der Bezugsbasis belassen, Rüstanteil separat ausweisen. Der Rüstanteil beträgt hier 9,1 Prozent
Das Definitionsblatt ist die eigentliche Arbeit. In den Auswahlprojekten von Sectorlens seit 2022 ist die Einführung eines OEE-Moduls selten das Problem. Das Problem ist, dass sechs Werke sechs Definitionen haben und der Konzernbericht sie addiert. Ein einseitiges Definitionsblatt, das diese sechs Punkte beantwortet, unterschrieben von Produktion, Instandhaltung und Controlling, verhindert mehr Fehlinterpretation als jede Softwarefunktion. Wie diese Definitionsarbeit in ein Anforderungsdokument übersetzt wird, steht unter MES auswählen: Vorgehen, Kriterien und typische Fehler. Für kleinere Werke mit 50 bis 500 Mitarbeitenden ist der pragmatische Zuschnitt unter MES für den Mittelstand beschrieben. Sechs Fertigungssituationen, in denen diese sechs Entscheidungen nicht ausreichen, weil die Standardformel selbst nicht trägt, stehen unter Sonderfälle.
Bandbreiten nach Fertigungsart.
Und warum der Vergleich meist trotzdem nicht trägt.
Die folgenden Bandbreiten sind Erfahrungswerte von Sectorlens aus MES-Auswahl- und Einführungsprojekten seit 2022. Sie sind keine Studienzahlen, keine repräsentative Erhebung und kein Zielwert. Sie taugen für eine Einordnung der Größenordnung und für die Frage, ob ein gemeldeter Wert überhaupt plausibel ist. Sie taugen nicht als Zielvorgabe für eine einzelne Anlage.
| Fertigungsart / Branche | Typische OEE-Bandbreite | Warum sie dort so liegt | Wovor beim Vergleich zu warnen ist |
|---|---|---|---|
| Hochautomatisierte Serienfertigung, wenige Varianten (Kunststoff-Spritzguss, Stanzautomaten, Mehrschichtbetrieb) | 75 – 90 % | Große Lose, wenige Rüstvorgänge, stabiler Takt, oft mannlose Nachtschicht. Der Prozess ist eingefahren und die Sollzykluszeit gut validiert. | Werkzeugwechsel und Anfahrausschuss werden hier besonders oft ausgeplant. Prüfen Sie, ob die Werkzeugstandzeit als geplante oder als ungeplante Zeit geführt wird. |
| Diskrete Variantenfertigung mit häufigem Rüsten (Zerspanung, Metallverarbeitung, Blechbearbeitung) | 50 – 70 % | Der Rüstanteil liegt regelmäßig bei 15 bis 30 Prozent der Belegungszeit. Kleine Lose, hohe Artikelvielfalt, häufige Programmwechsel. | Gemeldete Werte über 80 Prozent in dieser Fertigungsart deuten fast immer auf ausgeplante Rüstzeit hin. Fragen Sie zuerst nach der Bezugsbasis, nicht nach der Maßnahme. |
| Prozessfertigung im Chargenbetrieb (Lebensmittel, Getränke, Chemie) | 60 – 80 % | Anlagen laufen kontinuierlich, aber Reinigung, Sortenwechsel und Anfahrkurven dominieren die Verlustzeit. Die Ausbringung hängt zusätzlich am Rohstoff. | Reinigung wird in einem Werk als geplant, im nächsten als ungeplant geführt. Diese eine Zuordnung erklärt regelmäßig zehn Prozentpunkte Differenz. |
| Elektronikfertigung, SMT-Bestücklinien | 65 – 85 % | Hoher Automatisierungsgrad und schnelle Takte, aber Feederwechsel, Programmumstellungen und Rüstsätze verbrauchen viel Belegungszeit. | Linien-OEE und Einzelmaschinen-OEE sind nicht dasselbe. Die Linie wird vom Engpassplatz bestimmt, der Mittelwert über alle Plätze führt in die Irre. |
| Pharma und Medizintechnik mit validierten Prozessen | 45 – 70 % | Chargendokumentation, Reinigungsvalidierung, Line Clearance und prozessbegleitende Prüfungen verbrauchen Zeit, die regulatorisch erforderlich ist. | Diese Zeiten sind keine Verschwendung und lassen sich nicht wegoptimieren. Ein Vergleich mit der Automobilzulieferung ist hier fachlich sinnlos. |
| Einzel- und Kleinserienfertigung, Maschinen- und Anlagenbau | 35 – 60 % | Losgröße 1 bis 10, hoher Einricht- und Programmieranteil, viele manuelle Tätigkeiten, Warten auf Konstruktionsfreigaben. | Die OEE ist hier selten die führende Kennzahl. Termintreue, Durchlaufzeit und Auftragsdeckungsbeitrag sagen mehr über die Leistungsfähigkeit aus. |
| Druck und Verpackung | 55 – 75 % | Auftragswechsel mit Einrichtemakulatur, starke Materialabhängigkeit, Bahnrisse und Farbeinstellungen als typische Kurzstillstände. | Anfahrmakulatur wird häufig gar nicht als Ausschuss gebucht, weil sie vor der Auftragsfreigabe anfällt. Die Qualitätsrate ist dann systematisch zu hoch. |
Quellenhinweis. Alle Bandbreiten in dieser Tabelle sind Erfahrungswerte von Sectorlens aus über 50 MES-Auswahl- und Einführungsprojekten seit 2022, Stand August 2026. Es handelt sich ausdrücklich nicht um Studienzahlen, nicht um eine statistisch repräsentative Erhebung und nicht um zertifizierte Branchendurchschnitte. Wir veröffentlichen sie in Bandbreiten statt in Punktwerten, weil Punktwerte in dieser Kennzahl eine Genauigkeit vortäuschen, die es ohne einheitliche Bezugsbasis nicht gibt.
Die wichtigste Warnung dieser Seite. Ein Branchenvergleich ohne identische Bezugsbasis ist wertlos. Nicht ungenau, nicht grob, sondern wertlos. Das Schichtbeispiel weiter oben liefert je nach Abgrenzung zwischen 62,5 und 75,9 Prozent, ohne dass sich an der Maschine irgendetwas ändert. Diese Spanne von 13,4 Prozentpunkten ist größer als der typische Abstand zwischen einem gut und einem schlecht geführten Werk derselben Branche. Wenn Ihnen jemand einen Branchendurchschnitt nennt, ist die einzige sinnvolle Rückfrage: gegen welche Bezugsbasis, mit welcher Erfassungsschwelle und mit welcher Behandlung von Rüstzeit und Nacharbeit? Kommt darauf keine Antwort, ist die Zahl nicht verwertbar. Für den Aufbau eines belastbaren internen Vergleichs statt eines externen Benchmarks siehe OEE messen und steigern mit einem MES. Branchenspezifisch für die Zerspanung: MES für die Metallverarbeitung.
Was die OEE nicht zeigt.
Und warum eine hohe OEE gefährlich sein kann.
Die OEE ist eine technische Nutzungskennzahl für eine einzelne Arbeitseinheit. Sie beantwortet genau eine Frage: Wie viel Gutmenge ist in der geplanten Belegungszeit entstanden, gemessen am technisch Möglichen. Alles andere beantwortet sie nicht, und der häufigste Steuerungsfehler in der Fertigung besteht darin, sie so zu behandeln, als täte sie es doch.
Nichts über Wirtschaftlichkeit
Die OEE kennt keine Kosten und keine Erlöse. Sie steigt, wenn Sie die Losgrößen verdoppeln und die Rüstvorgänge halbieren, unabhängig davon, ob die zusätzlichen Bestände jemals verkauft werden. Sie steigt auch, wenn Sie die teure Sonderanfertigung von der Maschine nehmen und stattdessen den Standardartikel mit dem geringsten Deckungsbeitrag durchlaufen lassen.
Ebenso unsichtbar bleiben Energieverbrauch, Werkzeugkosten, Personaleinsatz und Kapitalbindung. Eine Anlage mit 85 Prozent OEE und einem Bestandsberg im Zwischenlager ist betriebswirtschaftlich schlechter als eine mit 65 Prozent und Fertigung im Kundentakt.
- Immer gegen Deckungsbeitrag je Anlagenstunde spiegeln
- Bestandsreichweite als Gegenkennzahl mitführen
- Rüstkosten und Losgrößenpolitik getrennt bewerten
Nichts über den Engpass
Die OEE bewertet jede Anlage isoliert und gewichtet keine. Eine Verbesserung um zehn Prozentpunkte an einer Anlage, die nicht der Engpass ist, erhöht ausschließlich den Zwischenbestand vor dem eigentlichen Engpass. Der Werksausstoß bleibt exakt gleich, gebundenes Kapital und Flächenbedarf steigen.
Der Umkehrschluss ist genauso wichtig: Am Engpass ist jede eingesparte Stillstandsminute eine zusätzliche Ausbringungsminute des gesamten Werks. Wer OEE-Werte über alle Anlagen mittelt und daraus ein Werksziel bildet, verwischt genau diese Unterscheidung.
- Engpass identifizieren, bevor OEE-Ziele vergeben werden
- Kein arithmetisches Mitteln über ungleiche Anlagen
- Am Nicht-Engpass ist Rüstflexibilität wertvoller als OEE
Nichts über die Auftragslage
Weil die auftragslose Zeit in den meisten Definitionen aus der Bezugsbasis herausgerechnet wird, sagt die OEE nichts darüber, wie oft die Anlage überhaupt gelaufen ist. Eine Maschine, die an zwei Tagen pro Woche mit 92 Prozent OEE läuft und an drei Tagen stillsteht, meldet dieselbe Kennzahl wie eine im Dreischichtbetrieb mit 92 Prozent.
Das ist der Kern des Problems: Eine hohe OEE an einer nicht ausgelasteten Maschine ist wertlos. Sie beweist nur, dass die wenigen genutzten Stunden gut liefen. Die Investitionsentscheidung, ob eine zweite Anlage nötig ist, lässt sich daraus nicht ableiten, und genau dafür wird die Zahl in der Praxis am häufigsten missbraucht.
- OEE nie ohne Belegungsgrad oder TEEP berichten
- Kapazitätsentscheidungen brauchen die Kalenderzeitbasis
- Im Beispiel dieser Seite: OEE 69,8 Prozent, TEEP 20,8 Prozent
Konsequenz für das Berichtswesen. Berichten Sie die OEE nie allein. Ein tragfähiges Kennzahlenblatt für eine Anlage enthält mindestens vier Werte nebeneinander: OEE gegen die dokumentierte Bezugsbasis, Belegungsgrad oder TEEP für die Auslastung, die drei Faktoren einzeln für die Ursachenrichtung und die Top-5-Störgründe nach Zeitanteil. Erst diese Kombination erlaubt eine Entscheidung. Wie sich solche Auswertungen von Excel-Schichtzetteln in ein System überführen lassen, beschreibt Excel in der Fertigung ablösen. Wo Prognose- und Mustererkennungsverfahren bei Störgründen heute wirklich reif sind und wo nicht, ordnet KI im MES ein.
Elf Kennzahlen aus der Norm,
vier aus dem Sprachgebrauch.
Die Teile 1 und 2 von ISO 22400 beschreiben zusammen 34 Kennzahlen für das Fertigungsmanagement (Ausgabe 2014, erarbeitet von ISO/TC 184/SC 5). Die OEE ist eine davon. Ein großer Teil der Streitigkeiten um OEE-Werte entsteht, weil eigentlich eine Nachbarkennzahl gemeint war. Zuerst das Zeitmodell der Norm, angewendet auf dieselbe Schicht wie oben, dann die Abgrenzung Kennzahl für Kennzahl mit dem Wert aus genau dieser Schicht.
| Kürzel | Bezeichnung nach ISO 22400-2 | Wert in der Schicht | Herleitung |
|---|---|---|---|
| POT | planned operation time, geplante Betriebszeit | 480 min | Frühschicht 06:00 bis 14:00 Uhr |
| PDOT | planned down time, geplanter Stillstand | 50 min | 30 min Pausen plus 20 min TPM-Slot |
| PBT | planned busy time, Planbelegungszeit | 430 min | POT minus PDOT, also 480 − 50 |
| AUST | actual unit setup time, Rüstzeit | 35 min | ein Variantenwechsel innerhalb der Schicht |
| APT | actual production time, Produktionszeit | 350 min | Zeit mit tatsächlichem Teileausstoß |
| AUPT | actual unit processing time, Bearbeitungszeit | 385 min | APT plus AUST, also 350 + 35 |
| ADOT | actual unit delay time, Verzugszeit | 14 min | 2 × 7 min Warten auf Material |
| AUBT | actual unit busy time, Belegungszeit | 399 min | AUPT plus ADOT, also 385 + 14 |
| ADET | actual unit down time, Ausfallzeit | 31 min | 22 min Werkzeugbruch plus 9 min Späneförderer |
| Gegenprobe Zeit | PBT muss gleich AUBT plus ADET sein | 430 min | 399 + 31 = 430, das Zeitmodell ist schlüssig |
| PQ / GQ / RQ / SQ | produced, good, rework und scrap quantity | 1.575 / 1.500 / 28 / 47 | 1.500 + 28 + 47 = 1.575, das Mengenmodell ist schlüssig |
| PRI | planned run time per item, Sollzykluszeit | 12 s | entspricht 0,2 Minuten je Teil |
Diese Zuordnung ist die wirksamste Plausibilitätsprüfung, die es gibt. Die beiden Gegenproben in der Tabelle müssen immer aufgehen: Die Summe aller Zeitbuchungen ergibt die Planbelegungszeit, und Gutmenge plus Nacharbeit plus Ausschuss ergibt die produzierte Gesamtmenge. Daran scheitert in der Projektpraxis von Sectorlens fast jede erste Auswertung, weil eine Kategorie doppelt oder gar nicht gebucht wird. Wer sein System einmal gegen dieses Zeitmodell abgleicht, findet die meisten Erfassungsfehler in einer Stunde. Welche Signale und Zeitstempel dafür überhaupt vorliegen müssen, steht unter Maschinen- und Betriebsdatenerfassung im MES.
| Kennzahl | Formel | Wert in dieser Schicht | Was sie beantwortet und wann sie besser steuert |
|---|---|---|---|
| Verfügbarkeit availability ISO 22400-2 | APT ÷ PBT | 81,4 % | Wie viel der Planbelegungszeit war echte Produktionszeit. Erster Faktor der OEE. Für sich allein die richtige Größe, wenn Stillstände das Hauptthema sind. |
| Belegungsgrad allocation efficiency ISO 22400-2 | AUBT ÷ PBT | 92,8 % | Wie viel der Planbelegungszeit war überhaupt mit einem Auftrag belegt. Das ist die Kennzahl für auftragslose Zeit, nicht die OEE. Wer fragt, ob die Halle leer war, meint diese Zahl. |
| Technischer Nutzungsgrad technical efficiency ISO 22400-2 | APT ÷ (APT + ADOT) | 96,2 % | Trennt echte Störung von Wartezeit auf Material, Personal oder Vorgängerprozess. Die bessere Größe, wenn der Verdacht auf der Versorgung liegt und nicht auf der Technik. |
| Nutzungsgrad der Belegungszeit utilization efficiency ISO 22400-2 | APT ÷ AUBT | 87,7 % | Wie viel der belegten Zeit produktiv war. Fasst Rüst- und Verzugsanteil in einer Zahl zusammen. Die bessere Größe, wenn Losgrößen und Rüstfolgen zur Debatte stehen. |
| Rüstanteil setup ratio ISO 22400-2 | AUST ÷ AUPT | 9,1 % | Anteil des Rüstens an der Bearbeitungszeit. Die Zahl, die eine Diskussion über Rüstzeitreduzierung oder Losgrößenpolitik trägt. Gehört neben jede OEE einer Variantenfertigung. |
| Effektivität effectiveness ISO 22400-2 | PRI × PQ ÷ APT | 90,0 % | Zweiter Faktor der OEE, im deutschen Sprachgebrauch Leistungsgrad. Nur interpretierbar, wenn die Sollzykluszeit je Artikel validiert ist. |
| Qualitätsrate quality ratio ISO 22400-2 | GQ ÷ PQ | 95,2 % | Dritter Faktor der OEE. Misst die Erstdurchlaufquote, sobald Nacharbeit als Verlust gezählt wird. |
| OEE overall equipment effectiveness ISO 22400-2 | Verfügbarkeit × Effektivität × Qualitätsrate | 69,8 % | Gutmenge im Verhältnis zum technisch Möglichen innerhalb der Planbelegungszeit. Die Standardgröße für eine einzelne Arbeitseinheit, nicht für eine Linie und nicht für ein Werk. |
| NEE net equipment effectiveness ISO 22400-2 | (AUPT ÷ PBT) × Effektivität × Qualitätsrate | 76,7 % | Wie die OEE, aber die Rüstzeit zählt als produktiv, weil AUPT statt APT im Verfügbarkeitsteil steht. Die saubere Alternative, wenn Rüsten nicht als Verlust gelten soll. Wichtig: Das ist nicht dasselbe wie eine OEE mit ausgeplanter Rüstzeit, die liegt in derselben Schicht bei 75,9 Prozent. |
| Belegungsverhältnis allocation ratio ISO 22400-2 | AUBT ÷ AOET | nicht bestimmbar | Anteil der Maschinenbelegung an der gesamten Auftragsdurchlaufzeit einschließlich Transport und Liegezeit. Auftragsbezogen, nicht maschinenbezogen. In dieser Schicht nicht berechenbar, weil Transport- und Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen nicht erfasst wurden. |
| Durchsatzrate throughput rate ISO 22400-2 | (GQ + RQ) ÷ AOET | nicht bestimmbar | Menge je Zeiteinheit über den ganzen Auftrag, ebenfalls gegen AOET. Maschinenbezogene Näherung in dieser Schicht: 1.575 Stück ÷ 350 Minuten sind 4,5 Teile je Minute, also 270 Teile je Stunde. Die bessere Größe, wenn es um Liefertermine geht statt um Anlagennutzung. |
| TEEP total effective equipment performance Kein ISO-Begriff | OEE × PBT ÷ Kalenderzeit | 20,8 % | Nutzung rund um die Uhr. Stammt aus der TPM-Praxis, nicht aus ISO 22400-2. Die Größe für Kapazitäts- und Investitionsentscheidungen, weil sie die Schichtzahl mitbewertet. |
| Nutzungsgrad im TEEP-Sinn loading Kein ISO-Begriff | PBT ÷ Kalenderzeit | 29,9 % | Wie viel der Kalenderzeit überhaupt verplant war, hier 430 von 1.440 Minuten. Beantwortet die Schichtmodellfrage, sagt nichts über die Anlagenleistung. |
| OPE overall production effectiveness Kein ISO-Begriff | keine einheitliche Definition | nicht definiert | Sammelbegriff für Linien- und Werkskennzahlen, je nach Anbieter unterschiedlich gerechnet. Vor jeder Verwendung im Definitionsblatt festlegen, sonst bedeutet er in zwei Werken zwei verschiedene Dinge. |
| Auslastung Kein ISO-Begriff | je nach Haus verschieden | nicht definiert | Im DACH-Sprachgebrauch mal Belegungsgrad, mal Nutzungsgrad, mal Kapazitätsauslastung gegen eine Planvorgabe aus der Grobplanung. Der häufigste undefinierte Begriff in Produktionsberichten. Für die Planungsseite ist er unter Produktionsplanung und Feinsteuerung mit MES und APS eingeordnet. |
Normstand, damit Sie die richtige Ausgabe zitieren. Gültig ist ISO 22400-2:2014, Erstausgabe Januar 2014, erarbeitet von ISO/TC 184/SC 5, 60 Seiten. 2017 kam eine Ergänzung zu Energiekennzahlen hinzu, geführt als ISO 22400-2:2014/Amd 1:2017. Seit dem 7. August 2023 führt ISO den Standard im Status „to be revised", die zweite Ausgabe liegt als ISO/DIS 22400-2 mit 67 Seiten vor und hat am 17. September 2024 die Enquiry-Phase abgeschlossen (Quelle: ISO-Katalogeinträge 54497 und 87563, abgerufen im August 2026). An der OEE-Formel ändert das nichts, aber ein Definitionsblatt sollte die Ausgabe mit Jahreszahl nennen. Ebenso wichtig für die Abgrenzung: ISO 22400-2 bezieht die anlagenbezogenen Kennzahlen ausdrücklich auf work units nach IEC 62264, also auf die kleinste in ISA-95 definierte Betriebsmitteleinheit. Eine verkettete Linie oder ein ganzes Werk ist keine work unit. Genau deshalb ist eine Linien-OEE keine Normkennzahl, sondern eine Hauskonvention, die definiert werden muss. Wie diese Ebenen zusammenhängen, steht unter Systemlandschaft aus MES, ERP, SCADA und MOM.
Sechs Fertigungssituationen,
in denen die Standardformel nicht trägt.
Die Lehrbuchformel unterstellt eine Maschine, ein Produkt, eine Zykluszeit und ein Teil je Zyklus. Kaum ein realer Arbeitsplatz erfüllt alle vier Bedingungen. Für jede der folgenden Situationen steht hier, warum die Standardrechnung kippt, wie stattdessen gerechnet wird und wie groß der Fehler ist, wenn man es nicht tut. Alle Zahlen sind konstruierte, nachrechenbare Beispiele.
Mehrproduktlinie mit unterschiedlichen Zykluszeiten
Warum es kippt: Der Leistungsfaktor braucht eine Sollzeit für die produzierte Menge. Bei zwei Artikeln mit unterschiedlichem Takt gibt es keine einzelne Sollzykluszeit mehr.
Richtig: Sollzeit je Auftrag bilden und addieren. In 350 Minuten Laufzeit (21.000 Sekunden) entstehen 900 Stück Variante A mit 10 Sekunden Takt und 700 Stück Variante B mit 15 Sekunden Takt. Sollzeit 9.000 plus 10.500 gleich 19.500 Sekunden, Leistung 19.500 ÷ 21.000 gleich 92,9 Prozent.
Falsch: Mit dem arithmetischen Mittel der Zykluszeiten von 12,5 Sekunden rechnen. 1.600 Stück × 12,5 gleich 20.000 Sekunden, also 95,2 Prozent.
Der eigentliche Schaden: Dreht der Mix auf 700 Stück A und 900 Stück B, liefert die Summenrechnung 97,6 Prozent, das arithmetische Mittel bleibt bei 95,2 Prozent. Der Mittelwert unterdrückt also eine reale Schwankung von 4,8 Prozentpunkten.
- Zulässig wäre nur ein mengengewichteter Mittelwert je Auswertezeitraum, hier 12,1875 Sekunden. Der ist rechnerisch identisch mit der Summenbildung und damit überflüssig
- Im Schichtbeispiel oben teilen sich beide Varianten dieselbe validierte Sollzykluszeit von 12 Sekunden, deshalb genügt dort ein einziger Wert
- Voraussetzung ist ein Artikelstamm mit Sollzykluszeit je Artikel und je Maschine, nicht je Maschine allein
Chargen- und Prozessfertigung ohne Stückzahl
Warum es kippt: Es gibt kein zählbares Teil und keinen Zyklus. Ein Extruder, ein Mischer oder eine Abfülllinie liefert Kilogramm, Liter oder Meter.
Richtig: Die Mengeneinheit ersetzt das Stück, die Sollleistung je Stunde ersetzt die Sollzykluszeit. Aus 500 Kilogramm je Stunde werden 0,12 Minuten je Kilogramm. Die Formel bleibt unverändert: Sollzeit für die Gutmenge geteilt durch die Planbelegungszeit.
Was zusätzlich gebraucht wird: Die Materialausbeute. Sie steckt nicht in der OEE, weil die OEE erst am Linienausgang zu messen beginnt. Rohstoff, der die Anlage nie als Produkt verlässt, ist in keinem der drei Faktoren enthalten.
- Vollständig durchgerechnet im zweiten Rechenbeispiel direkt unter diesem Abschnitt
- Der Streitpunkt Nummer eins ist die Reinigung: geplant oder ungeplant, das sind im Beispiel 4,4 Prozentpunkte
- Branchenzuschnitt unter MES für die Prozessfertigung und MES für Lebensmittel und Getränke
Manueller Arbeitsplatz ohne Maschine
Warum es kippt: ISO 22400-2 bezieht die anlagenbezogenen Kennzahlen auf work units nach IEC 62264. Ein Montagetisch ohne Steuerung liefert keinen Maschinenzustand, aus dem sich Verfügbarkeit ableiten ließe. Wer dort trotzdem OEE rechnet, misst nicht die Anlage, sondern den Menschen.
Richtig: ISO 22400-2 hat dafür eine eigene Kennzahl, die worker efficiency: tatsächliche Arbeitszeit am Auftrag geteilt durch die Anwesenheitszeit. Daneben gehören Vorgabezeiterfüllung, Erstdurchlaufquote und Stückzahl je Schicht.
Was vorher zu klären ist: Personenbezogene Leistungserfassung ist in Deutschland nach Paragraf 87 Absatz 1 Nummer 6 Betriebsverfassungsgesetz mitbestimmungspflichtig, weil es sich um eine technische Einrichtung handelt, die zur Leistungsüberwachung geeignet ist.
- Praktikabel ist die Auswertung auf Arbeitsplatz- oder Gruppenebene statt auf Personenebene
- Die Regeln dafür gehören in eine Betriebsvereinbarung, bevor das erste Terminal steht
- Vorgehen und typische Verhandlungspunkte unter Betriebsrat und MES-Einführung
Anlagenverbund mit Engpassmaschine
Warum es kippt: Eine Linie ist keine work unit. Der arithmetische Mittelwert der Stations-OEE ist keine Linien-OEE, sondern eine Zahl ohne Bedeutung.
Das Rechenbeispiel: Vier Stationen mit 92, 88, 61 und 90 Prozent ergeben im Mittel 82,8 Prozent. Bei starrer Verkettung ohne Puffer kann die Linie aber höchstens die 61 Prozent des Engpasses erreichen, in der Regel weniger, weil sich Störungen als Blockieren und Auslaufen auf die Nachbarstationen übertragen. Der Mittelwert liegt damit 21,8 Prozentpunkte über der rechnerischen Obergrenze.
Richtig: Die Linien-OEE am Linienausgang gegen die Sollzykluszeit der Linie rechnen, die durch den Engpass bestimmt ist. Zusätzlich je Station Blockier- und Auslaufzeit getrennt ausweisen.
- Nur so ist erkennbar, ob eine Station wirklich stört oder nur auf ihre Nachbarn wartet
- Der Engpass wandert bei Produktwechsel, deshalb Engpassbestimmung je Artikelfamilie
- Typisch in der Elektronikfertigung mit SMT-Linien und in der Automobilzulieferung
Mehrmaschinenbedienung
Warum es kippt: Die OEE bleibt maschinenbezogen, die Ressource ist aber der Werker. Bedient eine Person vier Anlagen, sind vier gleichzeitige OEE-Ziele physisch unerfüllbar.
Das Rechenbeispiel: Vier Anlagen mit je 35 Minuten Rüstzeit je Schicht ergeben 140 Minuten Rüstarbeit für eine Person. Fallen zwei Rüstvorgänge zeitlich zusammen, entsteht an einer Anlage eine Wartezeit, die in deren Verfügbarkeit als Verlust erscheint, obwohl die Maschine technisch verfügbar war.
Richtig: OEE nur an der Engpassanlage als Zielgröße führen. Für die Zelle eine Ausbringungskennzahl plus die worker efficiency, und Rüstvorgänge über die Feinplanung entzerren statt über OEE-Ziele.
- Störgrund „Warten auf Bediener" eigenständig führen, nicht unter Sonstiges
- Der Anteil dieses Störgrunds ist die eigentliche Steuerungsgröße der Zelle
- Entzerrung ist ein Planungsthema, siehe Produktionsplanung und Feinsteuerung mit MES und APS
Parallele Kavitäten und Nester
Warum es kippt: Ein Zyklus liefert nicht ein Teil, sondern n Teile. Wird der Zyklus gezählt statt das Teil, bleibt ein gesperrtes Nest vollständig unsichtbar.
Das Rechenbeispiel: Achtfachwerkzeug, Zykluszeit 30 Sekunden, Sollzykluszeit je Teil damit 3,75 Sekunden. In 400 Minuten Laufzeit laufen 800 Zyklen, theoretisch also 6.400 Teile. Wird ab Zyklus 301 ein Nest gesperrt, entstehen 300 × 8 plus 500 × 7 gleich 5.900 Teile. Teilebezogen sind das 92,2 Prozent Leistung, zyklenbezogen 100 Prozent. Der Fehler beträgt 7,8 Prozentpunkte.
Für die Qualitätsrate gilt dasselbe: Ein systematisch schlechtes Nest von acht erzeugt 12,5 Prozent Ausschuss. Ohne mitgebuchte Kavitätsnummer ist er im Anlagenmittel nicht auffindbar.
- Kavitätenzahl je Werkzeug im Stammsatz führen und bei Sperrung mit Zeitstempel ändern
- Sollzykluszeit immer je Teil hinterlegen, nie je Zyklus
- Gilt genauso für Mehrfachnutzen im Stanzwerkzeug und für Nutzentrennung in der Elektronikfertigung
Und der ehrliche Gegenfall: Wann Sie die OEE gar nicht einführen sollten. Vier Situationen, in denen die Kennzahl mehr Aufwand als Erkenntnis erzeugt. Erstens Einzel- und Kleinstserienfertigung mit Losgröße 1 bis 10 und dominierendem manuellem Anteil, etwa im Maschinen- und Anlagenbau, wo Termintreue und Durchlaufzeit mehr aussagen. Zweitens Anlagen, die konstruktionsbedingt nie der Engpass sind, weil dort jede Verbesserung nur Zwischenbestand erzeugt. Drittens Werke, in denen niemand bereit ist, eine Bezugsbasis zu unterschreiben, weil dann jede Auswertung zur Definitionsdiskussion wird. Viertens Prozesse, deren Ausbringung vom Rohstoff und nicht von der Anlage bestimmt wird, dort ist die Materialausbeute die führende Größe. In allen vier Fällen ist es ehrlicher, die OEE als reine Beobachtungsgröße mitzuführen und die Steuerung über Termintreue, Durchlaufzeit, Materialausbeute oder Deckungsbeitrag je Engpassstunde zu machen. Das ist auch die Position, die Sectorlens in Auswahlprojekten vertritt, wenn ein Anbieter ein OEE-Modul als Kernnutzen verkauft.
Eine Schicht in Kilogramm.
Ausbeute statt Stückzahl.
Ausgangslage: eine kontinuierlich laufende Misch- und Dosierlinie in der Lebensmittelherstellung, Frühschicht von 06:00 bis 14:00 Uhr, ein Sortenwechsel mit Zwischenreinigung. Die Anlage läuft in den Pausen mit Springerbesetzung weiter, die Pausen bleiben deshalb in der Bezugsbasis. Das ist Handhabung B aus Definitionsfalle 02 und in diesem Fall die richtige. Wie oben ist jede Zahl konstruiert und jeder Schritt nachrechenbar.
| Position | Wert | Rechenweg | Bedeutung in der Formel |
|---|---|---|---|
| Schichtdauer brutto (POT) | 480 min | 8 Stunden × 60 Minuten | Zeitrahmen der Schicht, noch keine Bezugsbasis |
| Geplante Reinigung, fest terminiert | − 30 min | Reinigungsplan, Anlage steht, Produktion nicht beabsichtigt | Geplanter Stillstand (PDOT), gehört nicht in die Bezugsbasis |
| Pausen | − 0 min | Pausenüberbrückung durch Springer, Anlage läuft weiter | Produktionsabsicht besteht, bleibt in der Bezugsbasis |
| Planbelegungszeit (PBT) | 450 min | 480 − 30 = 450 | Bezugsbasis der gesamten OEE |
| Ungeplant: Störung Dosierwaage | − 20 min | 1 Ereignis, Störgrund 220 gebucht | Verfügbarkeitsverlust (ADET) |
| Ungeplant: Verstopfung Austrag | − 10 min | 2 Ereignisse à 5 Minuten, Störgrund 260 | Verfügbarkeitsverlust (ADET) |
| Sortenwechsel mit Zwischenreinigung | − 45 min | 1 Wechsel, als Rüstzeit gebucht | Rüstzeit (AUST), bleibt in der Bezugsbasis |
| Laufzeit (APT) | 375 min | 450 − 20 − 10 − 45 = 375 | Zähler der Verfügbarkeit, Nenner der Leistung |
| Verfügbarkeit | 83,3 % | 375 ÷ 450 = 0,8333 | Faktor 1 |
| Sollleistung der Linie | 500 kg/h | Validierte Bestleistung, entspricht 0,12 min je Kilogramm | Tritt an die Stelle der Sollzykluszeit |
| Theoretische Menge in der Laufzeit | 3.125 kg | 375 min ÷ 60 × 500 kg = 3.125 | Vergleichsmaßstab für Faktor 2 |
| Tatsächlicher Ausstoß (PQ) | 2.875 kg | Verwiegung am Linienausgang, alles was herauskommt | Einschließlich Übergangs- und Ausschussmaterial |
| Leistung | 92,0 % | 2.875 ÷ 3.125 = 0,9200 | Faktor 2 |
| Übergangsmaterial beim Sortenwechsel (RQ) | 180 kg | Anfahrkurve nach der Zwischenreinigung, wird rückgeführt | Nacharbeitsmenge, hier als Qualitätsverlust gezählt |
| Ausschuss (SQ) | 65 kg | Feuchtewert außerhalb der Spezifikation, gesperrt | Qualitätsverlust |
| Gutmenge (GQ) | 2.630 kg | 2.875 − 180 − 65 = 2.630 | Zähler der Qualitätsrate |
| Qualitätsrate | 91,5 % | 2.630 ÷ 2.875 = 0,9148 | Faktor 3 |
| OEE | 70,1 % | 0,8333 × 0,9200 × 0,9148 = 0,7013 | Ergebnis der Dreifaktorenrechnung |
| Gegenprobe über die Kurzformel | 70,1 % | 2.630 kg × 0,12 min = 315,6 min; 315,6 ÷ 450 = 0,7013 | Rundungsfrei identisch, exakt 70,1333 Prozent |
| Rohstoffeinsatz | 3.050 kg | Verwiegung am Anlageneingang | Kommt in der OEE nicht vor |
| Materialausbeute | 94,3 % | 2.875 ÷ 3.050 = 0,9426 | Eigene Kennzahl, nicht Teil der OEE |
| Gutausbeute auf den Einsatz | 86,2 % | 2.630 ÷ 3.050 = 0,8623 | Die Zahl, die Einkauf und Controlling interessiert |
Was dieses Beispiel zeigt und das erste nicht zeigen kann. Erstens: Die Formel bleibt dieselbe, nur die Mengeneinheit wechselt. Sollzeit für die Gutmenge geteilt durch Planbelegungszeit funktioniert mit Kilogramm genauso wie mit Stück. Zweitens: Die OEE endet am Linienausgang. Von 3.050 Kilogramm Rohstoff werden 2.630 Kilogramm zu Gutware, das sind 86,2 Prozent. Diese Materialverluste tauchen in keinem der drei Faktoren auf. Wer in der Prozessfertigung nur die OEE mit 70,1 Prozent berichtet, verschweigt die zweite Hälfte der Wahrheit. Materialausbeute und OEE gehören nebeneinander in denselben Bericht, sie beantworten zwei verschiedene Fragen.
Dieselben zwei Hebel wie im ersten Beispiel, nur andere Zahlen. Auch hier verschiebt nicht die Anlage das Ergebnis, sondern die Abgrenzung. Wird die geplante Reinigung als ungeplanter Stillstand geführt und bleibt damit in der Bezugsbasis, ergeben 315,6 von 480 Minuten eine OEE von 65,8 Prozent. Das sind 4,4 Prozentpunkte weniger, ohne dass sich am Prozess etwas ändert. Genau diese eine Zuordnung erklärt in der Praxis regelmäßig den Unterschied zwischen zwei Werken derselben Gruppe. Wird umgekehrt der Sortenwechsel als geplante Zeit ausgeklammert, sinkt die Bezugsbasis auf 405 Minuten und die OEE springt auf 77,9 Prozent, also 7,8 Prozentpunkte nach oben. Die Spanne dieser einen Schicht reicht damit von 65,75 bis 77,93 Prozent, das sind gut zwölf Prozentpunkte allein aus zwei Definitionsentscheidungen. Für den branchenspezifischen Zuschnitt siehe MES für die Prozessfertigung, für die regulatorisch verursachten Zeiten in validierten Prozessen MES für Pharma und Medizintechnik.
Ein OEE-Ziel ohne Baseline
richtet mehr Schaden an als kein Ziel.
Der Satz „Wir wollen auf 85 Prozent" ist der häufigste Startfehler in OEE-Projekten. Er nennt eine Zahl, bevor die Definition steht, bevor eine Baseline existiert und ohne zu sagen, an welcher Anlage. Was dann passiert, ist berechenbar und hat nichts mit Verbesserung zu tun.
Woher die 85 Prozent stammen
Der Wert geht auf die TPM-Arbeiten von Seiichi Nakajima am Japan Institute of Plant Maintenance zurück, im Westen bekannt durch Introduction to TPM (englische Ausgabe 1988). Er ist kein Durchschnitt und kein Benchmark, sondern ein zusammengesetztes Zielbild.
Die 85 Prozent sind das Produkt aus drei Teilzielen: Verfügbarkeit 90 Prozent, Leistung 95 Prozent, Qualität 99 Prozent. Ausgerechnet ergibt das 0,90 × 0,95 × 0,99 gleich 0,8465, also 84,6 Prozent, gerundet 85.
Wer die Zahl zitiert, sollte deshalb die drei Teilziele mitzitieren. Ein Werk mit 99 Prozent Qualität und 60 Prozent Verfügbarkeit hat kein OEE-Problem, es hat ein Stillstandsproblem.
- Zielbild für hochautomatisierte Serienfertigung mit stabilem Takt und wenigen Rüstvorgängen
- Für Variantenfertigung mit 15 bis 30 Prozent Rüstanteil ist die Verfügbarkeitsvorgabe von 90 Prozent arithmetisch nicht erreichbar
- Kein Bezug zu ISO 22400-2, die Norm nennt keine Zielwerte
Was ein Ziel ohne Baseline auslöst
Ein Zielwert wirkt sofort, aber nicht dort, wo man ihn hinlenken wollte. Drei Reaktionen sehen wir in Auswahl- und Einführungsprojekten regelmäßig, das ist eine Einschätzung von Sectorlens aus über 50 Projekten seit 2022 und kein Messwert.
Erstens: Die Bezugsbasis wird verkleinert. Zweitens: Störzeiten werden nachträglich als geplante Zeit umgebucht. Drittens: Die Sollzykluszeit wird nach unten korrigiert, damit der Leistungsfaktor steigt.
Alle drei heben die Kennzahl, ohne dass ein einziges Teil mehr entsteht. Im Schichtbeispiel dieser Seite genügt das Ausplanen der Rüstzeit, um von 69,8 auf 75,9 Prozent zu kommen. Das sind 6,2 Prozentpunkte in einer Stammdatenpflege.
- Definitionsdrift ist schneller und billiger als jede technische Maßnahme
- Besonders kritisch, wenn die Zielerreichung an eine Prämie gekoppelt ist
- Gegenmittel ist ausschließlich das eingefrorene und gegengezeichnete Definitionsblatt
Warum das Ziel auf die Faktoren gehört
Ein Ziel auf die Gesamt-OEE ist nicht steuerbar, weil drei Ursachenrichtungen in einer Zahl zusammenfallen. Im Schichtbeispiel liegt der schwächste Faktor mit 81,4 Prozent bei der Verfügbarkeit, nicht bei Leistung mit 90,0 oder Qualität mit 95,2 Prozent.
Ein Ziel „plus fünf Prozentpunkte OEE" lässt offen, wo. Ein Ziel „Rüstzeit von 35 auf 25 Minuten je Schicht" ist prüfbar, terminierbar und einer Rolle zuzuordnen.
Und es lässt sich vorab bewerten: Zehn Minuten zusätzliche Laufzeit ergeben bei unveränderter Leistung und Qualitätsrate 10 × 0,900 × 0,952 gleich 8,6 Minuten zusätzliche Sollzeit für Gutmenge. (300 + 8,6) ÷ 430 sind 71,8 Prozent, also 2,0 Prozentpunkte.
- Zeit- und Mengenziele sind überprüfbar, Prozentziele auf das Produkt sind es nicht
- Zwölf Minuten weniger Werkzeugbruchzeit wären im selben Beispiel 72,2 Prozent, also 2,4 Prozentpunkte
- Die Maßnahmenseite steht unter OEE messen und steigern mit einem MES
Definition einfrieren, bevor irgendein Ziel genannt wird
Bezugsbasis, Störgrundkatalog, Erfassungsschwelle, Rüst- und Nacharbeitsregel schriftlich, datiert und von Produktion, Instandhaltung und Controlling gegengezeichnet. Ohne diesen Schritt misst jedes spätere Ziel die Definition und nicht die Anlage. Der Aufwand liegt bei einem Workshoptag.
Baseline über acht bis zwölf Wochen erheben
Eine Schicht ist kein Wert. Erst über acht Wochen zeigt sich, wie stark die Kennzahl streut und wie viel davon Wochentag, Produktmix und Schichtbesetzung erklären. Notieren Sie Median und Streubreite, nicht nur den Mittelwert. Die Streubreite brauchen Sie in Schritt 05.
Den Engpass bestimmen, bevor Ziele verteilt werden
Ein Ziel an einer Nicht-Engpassanlage erhöht nur den Zwischenbestand vor dem Engpass. Am Engpass ist jede gewonnene Minute zusätzliche Werksausbringung. Der Engpass wandert mit dem Produktmix, deshalb je Artikelfamilie bestimmen und die Zuordnung datieren.
Das Ziel auf den schwächsten Faktor legen, nicht auf das Produkt
Formulieren Sie es als Zeit- oder Mengenziel: Rüstzeit, Anzahl Stoppereignisse, Anfahrausschuss je Rüstvorgang, Minuten je Störgrund. Solche Ziele lassen sich einer Rolle zuordnen und mit einer Maßnahme hinterlegen. Ein Prozentziel auf die Gesamt-OEE kann niemand annehmen.
Die Schrittweite an der Streubreite bemessen
Ein Ziel, das kleiner ist als die normale Wochenstreuung, ist nicht nachweisbar. Streut die Kennzahl um plus minus vier Prozentpunkte je Woche, ist ein Jahresziel von plus zwei Punkten statistisch nicht von Rauschen zu unterscheiden. Entweder größer ansetzen oder die Streuung zuerst reduzieren.
Zielerreichung nie an eine Definitionsänderung koppeln
Wird im Zielzeitraum die Bezugsbasis, die Sollzykluszeit oder die Erfassungsschwelle geändert, wird die Baseline mit derselben Änderung neu gerechnet und beides dokumentiert. Sonst ist am Jahresende nicht mehr feststellbar, ob die Anlage besser lief oder nur die Regel. Diese eine Zeile im Definitionsblatt ist die wichtigste.
Die einzige Zahl, die als Ziel wirklich taugt, ist eine Verlustzeit. Im Schichtbeispiel dieser Seite gehen 80 Minuten verloren: 35 Minuten Rüsten, 22 Minuten Werkzeugbruch, 14 Minuten Materialmangel, 9 Minuten Spaneförderer. Das sind vier Zahlen, die vier verschiedene Menschen betreffen und die jede für sich verhandelbar ist. „OEE 75 Prozent" betrifft niemanden konkret. Setzen Sie deshalb das Ziel auf die größte Position der Verlustzeitliste und rechnen Sie den OEE-Effekt daneben aus, statt umgekehrt. Wie die Verlustzeitliste über den Störgrundkatalog überhaupt entsteht, steht in Schritt 02 des Ablaufs weiter unten, und wie sich daraus prüfbare Anforderungen an ein System formulieren lassen, unter MES-Lastenheft erstellen. Für Werke, die zuerst eine belastbare Datengrundlage brauchen, ist der Reihenfolgefehler unter MES einführen: Phasen, Rollen und Erfolgsfaktoren beschrieben.
OEE berechnen in sechs Schritten.
In dieser Reihenfolge, nicht in einer anderen.
Die Reihenfolge ist nicht beliebig. Wer mit der Automatisierung der Erfassung beginnt, bevor Bezugsbasis und Störgrundkatalog stehen, automatisiert eine unklare Definition und bekommt sehr schnell sehr viele nicht interpretierbare Daten. Die ersten drei Schritte kosten in der Praxis zwei bis vier Workshoptage, die letzten drei laufen dauerhaft mit.
Bezugsbasis festlegen und dokumentieren
Schriftlich festlegen, welche Zeitanteile aus der Planbelegungszeit herausgerechnet werden: Pausen, geplante Wartung, auftragslose Zeit, Betriebsruhe. Die Festlegung gehört auf ein einseitiges Definitionsblatt, das jeder Auswertung beiliegt.
Störgrundkatalog definieren
Maximal 25 bis 40 Störgründe in zwei Ebenen, je Störgrund eine eindeutige Zuordnung zu Verfügbarkeits-, Leistungs- oder Qualitätsverlust. Freitextfelder ohne Katalogbindung machen jede spätere Auswertung unbrauchbar.
Sollzykluszeiten validieren
Je Artikel und Maschine die Sollzykluszeit gegen die tatsächlich erreichte Bestleistung prüfen, nicht gegen das Maschinendatenblatt. Eine zu langsame Vorgabe erzeugt Werte über 100 Prozent, eine zu schnelle einen dauerhaft schlechten Leistungsfaktor.
Erfassung automatisieren
Maschinenzustände und Stückzahlen über Steuerungssignale, OPC UA oder Zählimpuls automatisch erfassen, Störgründe am Terminal quittieren lassen. Manuelle Zeiterfassung verliert systematisch die kurzen Stillstände und rundet auf volle Viertelstunden.
Plausibilisieren
Automatische Prüfregeln setzen: kein Faktor über 100 Prozent, Summe der gebuchten Zeiten gleich Planbelegungszeit, Gutmenge plus Ausschuss plus Nacharbeit gleich Gesamtmenge. Verstöße als Datenfehler markieren, nicht stillschweigend glattziehen.
Regelmäßig gegen die Definition prüfen
Einmal je Quartal stichprobenartig eine Schicht vollständig von Hand nachrechnen und mit dem Systemwert vergleichen. Änderungen an Schichtmodell, Stammdaten oder Erfassungsschwelle verschieben die Kennzahl unbemerkt, wenn niemand nachrechnet.
Zu Schritt 4, technisch. Die saubere Variante ist ein Zählsignal aus der Steuerung plus ein Zustandssignal für Betrieb, Störung und Rüsten. Wo die Steuerung offen ist, führt OPC UA mit einem herstellerneutralen Informationsmodell zum Ziel. Bei älteren Maschinen ohne offene Schnittstelle reichen Nachrüstsätze mit Ampelabgriff und Zählerimpuls, die Grundlagen dazu stehen unter MDE und BDE. Was eine solche Anbindung je Maschine kostet, ist unter MES-Kosten in Spannen aufgeschlüsselt.
Zehn Fragen zur eigenen OEE-Definition.
Wer alle zehn beantworten kann, hat eine vergleichbare Zahl.
Nehmen Sie diese Liste in die nächste Runde mit Produktion, Instandhaltung und Controlling. Jede Frage lässt sich mit einem Satz beantworten. Wenn eine Antwort ausbleibt oder zwei Beteiligte unterschiedlich antworten, haben Sie die Ursache gefunden, warum die Werte im Bericht nicht zusammenpassen. Der Aufwand liegt bei zwei Stunden, der Nutzen hält Jahre.
Gegen welche Bezugsbasis rechnen wir, in Minuten je Schicht?
Ohne eine konkrete Minutenzahl ist keine der folgenden Fragen beantwortbar. Verlangen Sie die Zahl, nicht die Beschreibung. Wer 480 sagt, rechnet gegen die Bruttoschicht und wird bei jedem Vergleich mit einem Werk, das gegen 430 rechnet, schlechter dastehen, ohne schlechter zu sein.
Ist die Bezugsbasis schriftlich fixiert und wer hat sie unterschrieben?
Eine mündliche Konvention überlebt keinen Personalwechsel und keinen Systemupdate. Das Definitionsblatt sollte von Produktionsleitung, Instandhaltungsleitung und Controlling gegengezeichnet sein, weil genau diese drei Bereiche später unterschiedliche Interessen an der Zahl haben.
Wie behandeln wir geplante Wartung, und gilt das für alle Anlagen gleich?
Die Antwort entscheidet, ob Instandhaltung die OEE verbessert oder verschlechtert. Häufig gilt im selben Werk für die neue Linie eine andere Regel als für die alte, weil sie zu unterschiedlichen Zeitpunkten eingerichtet wurden. Das fällt erst beim ersten Anlagenvergleich auf.
Ab wie vielen Sekunden gilt ein Stopp als Stillstand?
Die Erfassungsschwelle steht meist in einem Steuerungsparameter und kennt sie niemand außer dem Automatisierungstechniker. Sie entscheidet, ob Mikrostopps in der Verfügbarkeit oder in der Leistung erscheinen. Auf die Gesamt-OEE wirkt sie nicht, auf jeden Faktorvergleich sehr wohl.
Woher stammen unsere Sollzykluszeiten und wann wurden sie zuletzt geprüft?
Zykluszeiten aus der Angebotsphase der Maschine sind für die OEE unbrauchbar. Prüfen Sie an drei Artikeln, ob die hinterlegte Zeit jemals gegen die reale Bestleistung validiert wurde. Ein Leistungsfaktor, der nie unter 98 Prozent fällt, ist ein Indiz für eine zu langsame Vorgabe.
Zählt Nacharbeit bei uns als Gutmenge?
Fragen Sie nicht die Systemeinstellung ab, sondern lassen Sie sich einen konkreten Fall zeigen. Häufig ist die Systemeinstellung korrekt, aber die Werker buchen nachgearbeitete Teile aus Zeitgründen direkt als Gutteil, weil die separate Buchung drei Klicks mehr kostet.
Wird Anfahr- und Einrichtausschuss auf den Auftrag gebucht?
Ausschuss, der vor der offiziellen Auftragsfreigabe entsteht, fällt in vielen Systemen komplett aus der Rechnung. In Zerspanung, Spritzguss und Druck sind das je Rüstvorgang oft zweistellige Stückzahlen. Fehlen sie, ist die Qualitätsrate systematisch zu hoch und der Rüstprozess erscheint günstiger, als er ist.
Wie ist die Rüstzeit gebucht und ist sie in der Bezugsbasis enthalten?
Ob Rüstzeit als Ausfall oder als Laufzeit gilt, ändert das Ergebnis nicht. Ob sie in der Bezugsbasis bleibt, ändert es erheblich. Im Schichtbeispiel dieser Seite sind das 6,2 Prozentpunkte. Fragen Sie deshalb immer nach beidem, nicht nur nach der Faktorzuordnung.
Wie viele verschiedene Störgründe stehen im Katalog und wie viele werden tatsächlich benutzt?
Ein Katalog mit 120 Einträgen, von denen 8 fast alle Buchungen auf sich ziehen, ist kein Katalog, sondern eine Sammelposition mit Dekoration. Prüfen Sie den Anteil der Buchungen auf Sonstiges. Liegt er über 15 Prozent, ist die Ursachenanalyse nicht möglich.
Wer rechnet wie oft eine Schicht von Hand nach?
Ohne periodische manuelle Gegenrechnung merkt niemand, wenn ein Stammdatenwechsel oder ein Update die Kennzahl verschiebt. Ein halber Tag pro Quartal reicht. Die häufigste Erkenntnis dabei: Die Summe der gebuchten Zeiten stimmt nicht mit der Planbelegungszeit überein, weil eine Kategorie doppelt oder gar nicht erfasst wird.
Was Sie mit den Antworten anfangen. Schreiben Sie die zehn Antworten auf eine Seite, datieren Sie sie und hängen Sie sie an jeden OEE-Bericht an. Das ist das Definitionsblatt. Sobald Sie es haben, sind zwei Dinge möglich, die vorher nicht möglich waren: ein ehrlicher Vergleich zwischen Ihren eigenen Anlagen und eine Anforderung an den MES-Anbieter, die prüfbar ist statt nur wünschenswert. Für die Übersetzung in ein Anforderungsdokument mit prüfbaren Kriterien siehe MES-Lastenheft erstellen.
Achtzehn Fragen zur OEE.
Kurz beantwortet, mit Zahlen.
Die achtzehn Fragen, die in MES-Auswahlprojekten am häufigsten gestellt werden. Jede Antwort ist für sich lesbar und bezieht sich, wo sinnvoll, auf eines der beiden durchgerechneten Beispiele weiter oben auf dieser Seite.
Wie berechnet man die OEE?
Die OEE ist das Produkt aus drei Faktoren: Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualitätsrate. Die Verfügbarkeit setzt die tatsächliche Produktionszeit ins Verhältnis zur geplanten Belegungszeit, die Leistung vergleicht die für die produzierte Menge nötige Sollzeit mit der tatsächlichen Laufzeit, und die Qualitätsrate teilt die Gutmenge durch die produzierte Gesamtmenge. Rechnerisch identisch und deutlich robuster gegen Rundungsfehler ist die Kurzformel: Sollzykluszeit mal Gutmenge geteilt durch die geplante Belegungszeit. Im Schichtbeispiel dieser Seite sind das 300 Minuten Sollzeit für die Gutmenge geteilt durch 430 Minuten Planbelegungszeit, also 69,8 Prozent.
Was ist eine gute OEE?
Eine belastbare Antwort setzt voraus, dass Bezugsbasis und Sollzykluszeit definiert sind. Der oft zitierte Zielwert von 85 Prozent stammt aus der TPM-Literatur der 1980er Jahre und beschreibt ein Zielbild für hochautomatisierte Serienfertigung, keinen Branchendurchschnitt. In den MES-Auswahlprojekten von Sectorlens seit 2022 liegen Anlagen in der diskreten Variantenfertigung meist zwischen 50 und 70 Prozent, hochautomatisierte Serienlinien zwischen 75 und 90 Prozent. Wichtiger als der Absolutwert ist, ob die Zahl über Monate hinweg nach derselben Definition erhoben wird und ob der Trend nach oben zeigt.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und TEEP?
Die OEE misst gegen die geplante Belegungszeit, die TEEP gegen die Kalenderzeit. TEEP steht für Total Effective Equipment Performance und beantwortet die Frage, wie viel Gutmenge eine Anlage theoretisch rund um die Uhr liefern könnte. Rechnerisch gilt TEEP gleich OEE mal Nutzungsgrad, wobei der Nutzungsgrad die geplante Belegungszeit durch die Kalenderzeit teilt. Im Schichtbeispiel dieser Seite sind das 430 von 1.440 Kalenderminuten, also ein Nutzungsgrad von 29,9 Prozent und eine TEEP von 20,8 Prozent. TEEP ist keine Kennzahl aus ISO 22400-2, sondern stammt aus der TPM-Praxis.
Zählt geplante Wartung in die OEE?
Das ist die häufigste Definitionsfrage und die mit dem größten Hebel. Wird geplante Wartung aus der Bezugsbasis herausgerechnet, misst die OEE nur die Zeit, in der tatsächlich produziert werden sollte, und vorbeugende Wartung bleibt kennzahlneutral. Bleibt sie in der Basis, senkt jede Wartung die OEE und setzt damit den Anreiz, Wartung zu verschieben. Sectorlens empfiehlt, geplante Wartung aus der Bezugsbasis herauszunehmen und ihren Umfang als eigene Kennzahl auszuweisen. Im Schichtbeispiel dieser Seite macht diese eine Entscheidung 3,1 Prozentpunkte aus: 69,8 statt 66,7 Prozent.
Wie geht man mit Kurzstillständen um?
Kurzstillstände unterhalb der Erfassungsschwelle, in der Praxis meist unter 60 bis 120 Sekunden, werden von vielen Steuerungen nicht als Stillstand gemeldet. Sie verschwinden dadurch nicht aus der OEE, sondern schlagen automatisch auf den Leistungsfaktor durch, weil in der gezählten Laufzeit weniger Teile entstehen. Das ist rechnerisch korrekt und ändert die Gesamt-OEE nicht, verschiebt aber die Ursachenanalyse: Ein Leistungsverlust von zehn Prozent kann aus dauerhaft langsamerem Takt oder aus vielen Mikrostopps bestehen. Wer Kurzstillstände gezielt reduzieren will, braucht deshalb eine Zählung der Stoppereignisse zusätzlich zur reinen Zeitsumme.
Warum ist meine OEE über 100 Prozent?
Eine OEE über 100 Prozent ist immer ein Definitions- oder Datenfehler, nie ein Rekord. Häufigste Ursache ist eine zu konservativ hinterlegte Sollzykluszeit: Läuft die Anlage schneller als die im Stammsatz gepflegte Vorgabe, überschreitet der Leistungsfaktor die 100 Prozent. Zweithäufigste Ursache ist eine zu klein gerechnete Bezugsbasis, etwa wenn Störzeiten nachträglich in geplante Zeit umgebucht werden. Dritte Möglichkeit sind Mengen ohne zugehörige Laufzeit, zum Beispiel Nachbuchungen aus einer anderen Schicht. Jede Auswertung sollte Werte über 100 Prozent automatisch als Datenfehler markieren statt sie stillschweigend zu kappen.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und Auslastung?
Die Auslastung beschreibt, wie viel der verfügbaren Zeit überhaupt mit Aufträgen belegt ist. Die OEE beschreibt, wie gut die belegte Zeit genutzt wurde. Beide Kennzahlen sind voneinander unabhängig: Eine Anlage kann eine OEE von 92 Prozent erreichen und trotzdem nur an zwei Tagen pro Woche laufen, weil keine Aufträge vorliegen. Wer die Wirtschaftlichkeit einer Anlage beurteilen will, braucht beide Werte nebeneinander, idealerweise geklammert durch die TEEP, die Auslastung und Effektivität in einer einzigen Zahl zusammenführt.
Kann man OEE zwischen Werken vergleichen?
Nur dann, wenn beide Werke dieselbe Bezugsbasis, denselben Störgrundkatalog, dieselbe Erfassungsschwelle für Kurzstillstände und dieselbe Regel für Rüstzeit und Nacharbeit verwenden. Ohne konzernweit verbindliche Definitionsvorgabe ist das in der Praxis fast nie der Fall. In Auswahlprojekten von Sectorlens erklären sich Unterschiede von fünf bis zehn Prozentpunkten zwischen zwei Werken regelmäßig allein aus abweichenden Definitionen und nicht aus Leistungsunterschieden. Vor jedem Werksvergleich sollte deshalb ein schriftlicher Abgleich der sechs Definitionsentscheidungen stehen.
Braucht man ein MES für OEE?
Für eine einmalige Berechnung genügt eine Tabellenkalkulation. Für eine dauerhaft vergleichbare OEE braucht es eine automatisierte Erfassung von Maschinenzuständen, Stückzahlen und Störgründen, weil manuelle Erfassung systematisch die kurzen Stillstände verliert und Störgründe zu grob klassifiziert. Ein Manufacturing Execution System liefert diese Erfassung mit Zeitstempel, Störgrundkatalog und nachvollziehbarer Historie und rechnet die Kennzahl nach einer hinterlegten, überprüfbaren Definition. Wer heute noch mit Schichtzetteln arbeitet, sollte den Umstieg auf automatisierte Betriebsdatenerfassung vor der ersten OEE-Auswertung einplanen.
Wie oft sollte OEE ausgewertet werden?
Für die Steuerung im Shopfloor ist die Schicht die richtige Taktung: Am Schichtende steht fest, welche Störung wie viel Zeit gekostet hat, und die Schichtübergabe kann darauf reagieren. Für die Verbesserungsarbeit zählt der Wochen- und Monatswert, weil einzelne Schichten stark streuen und Trends erst über mehrere Wochen sichtbar werden. Tageswerte einzelner Anlagen taugen selten für Investitionsentscheidungen. Eine praktikable Regel lautet: Schichtwert für die Reaktion, Wochenwert für die Verbesserung, Monatswert für die Investitionsentscheidung.
Was ist OEE bei Mehrproduktlinien?
Sobald eine Anlage mehrere Artikel mit unterschiedlichen Sollzykluszeiten fertigt, lässt sich der Leistungsfaktor nicht mehr über eine einzige Taktvorgabe rechnen. Korrekt ist die Summenbildung: Für jeden Auftrag wird die Sollzeit aus Artikelzykluszeit mal Menge gebildet, alle Sollzeiten werden addiert und gegen die gemeinsame Laufzeit gestellt. Wird stattdessen mit einer mittleren Zykluszeit gerechnet, verschiebt jeder Produktmix die OEE, obwohl sich an der Anlage nichts geändert hat. Voraussetzung ist ein gepflegter Artikelstamm mit validierten Zykluszeiten je Artikel und je Maschine.
Zählt Nacharbeit als Gutteil?
ISO 22400-2 führt die Nacharbeitsmenge als eigene Größe neben Gutmenge und Ausschussmenge. Ein Teil, das die Qualitätsanforderung erst nach zusätzlichem Aufwand erfüllt, ist zum Zeitpunkt der Messung keine Gutmenge. Sectorlens empfiehlt, Nacharbeit im Qualitätsfaktor als Verlust zu zählen und die nachgearbeitete Menge zusätzlich separat auszuweisen, damit der Aufwand sichtbar bleibt und nicht in einer guten Qualitätsrate verschwindet. Im Schichtbeispiel dieser Seite unterscheiden sich beide Handhabungen um 1,3 Prozentpunkte: 69,8 gegenüber 71,1 Prozent.
Wie berechnet man die OEE in der Prozessfertigung ohne Stückzahl?
In der Chargen- und Prozessfertigung tritt an die Stelle der Stückzahl eine Mengeneinheit wie Kilogramm, Liter oder Meter, und an die Stelle der Sollzykluszeit die Sollleistung der Anlage je Stunde. Die Formel selbst bleibt unverändert: Sollzeit für die Gutmenge geteilt durch die geplante Belegungszeit. Im zweiten Rechenbeispiel dieser Seite ergibt eine Sollleistung von 500 Kilogramm je Stunde eine Sollzeit von 0,12 Minuten je Kilogramm; 2.630 Kilogramm Gutmenge entsprechen 315,6 Minuten und damit einer OEE von 70,1 Prozent bei 450 Minuten Planbelegungszeit. Wichtig ist, die Materialausbeute daneben zu berichten: Im selben Beispiel kommen von 3.050 Kilogramm Rohstoff nur 2.630 Kilogramm als Gutware an, das sind 86,2 Prozent, und diese Verluste sind in keinem der drei OEE-Faktoren enthalten.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und NEE?
Die NEE, net equipment effectiveness index, ist in ISO 22400-2 als eigene Kennzahl neben der OEE definiert. Sie unterscheidet sich in genau einem Punkt: Im Verfügbarkeitsteil steht statt der reinen Produktionszeit die Produktionszeit einschließlich Rüstzeit, das Umrüsten gilt also als wertschöpfend. Im Schichtbeispiel dieser Seite ergibt das 76,7 statt 69,8 Prozent, weil 35 Minuten Rüstzeit in den Zähler wandern. Die NEE ist nicht dasselbe wie eine OEE mit ausgeplanter Rüstzeit: Die liegt im selben Beispiel bei 75,9 Prozent, weil dort der Nenner kleiner wird statt der Zähler größer. Wer Rüsten als produktive Zeit behandeln will, sollte deshalb die NEE zusätzlich ausweisen und die OEE-Definition unverändert lassen.
Wie setzt man einen realistischen OEE-Zielwert?
Zuerst die Definition einfrieren, dann acht bis zwölf Wochen Baseline messen, erst danach ein Ziel formulieren. Ein Zielwert ohne Baseline hat eine berechenbare Folge: Er wird über die Definition erreicht statt über die Anlage, weil das Verkleinern der Bezugsbasis schneller und billiger wirkt als jede technische Maßnahme. Im Schichtbeispiel dieser Seite genügt das Ausplanen der Rüstzeit, um von 69,8 auf 75,9 Prozent zu kommen, ohne dass ein einziges Teil mehr entsteht. Sinnvolle Ziele sind deshalb keine Prozentwerte auf die Gesamtkennzahl, sondern Zeit- oder Mengenziele auf den schwächsten Faktor, etwa Rüstzeit von 35 auf 25 Minuten je Schicht, was im Beispiel 2,0 Prozentpunkte bringt. Und die Schrittweite muss größer sein als die normale Wochenstreuung, sonst ist die Zielerreichung nicht von Rauschen zu unterscheiden.
Wie rechnet man OEE bei Mehrfachkavitäten oder Nestern?
Die Sollzykluszeit muss auf das einzelne Teil bezogen werden, nicht auf den Maschinenzyklus. Bei einem Achtfachwerkzeug mit 30 Sekunden Zykluszeit sind das 3,75 Sekunden je Teil. Wird stattdessen die Zahl der Zyklen gezählt, bleibt ein gesperrtes Nest unsichtbar: In 400 Minuten Laufzeit mit 800 Zyklen entstehen bei einem ab Zyklus 301 gesperrten Nest 5.900 statt 6.400 Teile, teilebezogen also 92,2 Prozent Leistung, zyklenbezogen dagegen 100 Prozent. Der Unterschied beträgt 7,8 Prozentpunkte und wird nur sichtbar, wenn die Kavitätszahl im Werkzeugstammsatz gepflegt und die Stückzahl statt des Zyklus gezählt wird. Für die Qualitätsrate gilt dasselbe: Ein systematisch schlechtes Nest von acht erzeugt 12,5 Prozent Ausschuss, der ohne mitgebuchte Kavitätsnummer nicht zuordenbar ist.
Gilt ISO 22400-2 noch, oder gibt es eine neue Fassung?
ISO 22400-2:2014 ist die derzeit gültige Fassung, Erstausgabe vom Januar 2014, erarbeitet vom Komitee ISO/TC 184/SC 5. Sie wurde 2017 um eine Ergänzung zu Energiekennzahlen erweitert, geführt als ISO 22400-2:2014/Amd 1:2017. Seit August 2023 führt ISO den Standard im Status zur Überarbeitung; die zweite Ausgabe liegt als ISO/DIS 22400-2 vor und hat im September 2024 die Enquiry-Phase abgeschlossen, das ist der Stand der ISO-Katalogeinträge im August 2026. Für die Praxis ändert das an der Formel nichts, aber wer heute ein Definitionsblatt schreibt, sollte die Ausgabe mit Jahreszahl nennen, damit später nachvollziehbar bleibt, gegen welche Fassung gerechnet wurde.
Wie berechnet man die OEE für eine verkettete Linie?
Nicht als Mittelwert der Einzelanlagen. Bei vier Stationen mit 92, 88, 61 und 90 Prozent liegt das arithmetische Mittel bei 82,8 Prozent, während die Linie bei starrer Verkettung ohne Puffer höchstens die 61 Prozent des Engpasses erreichen kann, in der Regel weniger, weil sich Störungen als Blockieren und Auslaufen auf die Nachbarstationen übertragen. Der Mittelwert liegt in diesem Beispiel 21,8 Prozentpunkte über der rechnerischen Obergrenze. Korrekt wird die Linien-OEE am Linienausgang gegen die Sollzykluszeit der Linie gerechnet, die durch den Engpass bestimmt ist, und zusätzlich je Station die Blockier- und Auslaufzeit ausgewiesen. Zu beachten ist dabei, dass ISO 22400-2 die anlagenbezogenen Kennzahlen auf work units nach IEC 62264 bezieht, eine Linien-OEE also keine Normkennzahl ist, sondern eine Hauskonvention, die definiert werden muss.
Die Formel ist einfach.
Unsicher, ob Ihre Zahlen wirklich vergleichbar sind?
Rechnen können Sie die OEE nach dieser Seite selbst. Die schwierige Frage kommt danach: Ob Ihre Bezugsbasis, Ihr Störgrundkatalog und Ihre Sollzykluszeiten so gepflegt sind, dass die Zahl eine Entscheidung trägt, und welches System die Erfassung liefert, ohne dass die Definition beim ersten Update wieder verrutscht. Genau an dieser Stelle setzen unsere drei Formate an.
MES-Matching für Ihre OEE-Anforderung
URL eingeben, KI analysiert die Fertigung anhand öffentlicher Daten und gleicht sie gegen 64 Kriterien mit dem Anbietermarkt ab. Darunter Kennzahlenmodul, Störgrundverwaltung und Erfassungstiefe.
- Shortlist mit Match-Score statt Anbieterliste
- Zeigt, welche Systeme frei konfigurierbare Bezugsbasen erlauben
- Kein Formular, keine Registrierung, kein Anruf danach
Selection Portal mit Kennzahlenkapitel
Anforderungs-Workshop, Lastenheft aus über 150 Anforderungen, moderierter Anbieter-Dialog und Entscheidungsmatrix. Das Kennzahlenkapitel enthält Ihre sechs Definitionsentscheidungen als prüfbare Anforderung an das System.
- Bezugsbasis, Störgrundkatalog und Schwellwerte als Lastenheftposition
- Anbieterantworten vergleichbar gemacht statt nebeneinandergelegt
- Entscheidungsmatrix mit gewichteten Kriterien und Protokoll
Prüfung Ihrer bestehenden OEE-Definition
Wir nehmen Ihre aktuelle Bezugsbasis, Ihren Störgrundkatalog und eine reale Schicht aus Ihrem System und rechnen sie unabhängig nach. Ergebnis ist ein Definitionsblatt und eine Liste der Stellen, an denen Ihre Werte heute nicht vergleichbar sind. 50+ Projekte seit 2022, herstellerneutral, keine Provision.
- Manuelle Gegenrechnung einer echten Schicht gegen den Systemwert
- Bewertung der sechs Definitionsentscheidungen mit Effekt in Prozentpunkten
- 30 Minuten Erstgespräch kostenlos und unverbindlich
Sie haben eine Zahl.
Haben Sie auch eine Definition?
Sechs Minuten für das kostenlose MES-Matching, oder 30 Minuten Erstgespräch, in dem wir Ihre bestehende OEE-Definition gegen die sechs Punkte dieser Seite prüfen. Herstellerneutral, provisionsfrei, über 50 Auswahlprojekte seit 2022.
Hinweis zu Zahlen und Quellen. Das Schichtbeispiel auf dieser Seite ist ein konstruiertes, vollständig nachrechenbares Musterbeispiel und beschreibt keinen konkreten Kundenfall. Die Benchmarkbandbreiten sind Erfahrungswerte von Sectorlens aus über 50 MES-Auswahl- und Einführungsprojekten seit 2022, Stand August 2026, keine Studienzahlen. Der Normbezug bezieht sich auf ISO 22400-2 (Automatisierungssysteme und Integration, Kennzahlen für das Fertigungsmanagement, Teil 2: Definitionen und Beschreibungen, Erstausgabe 2014), in Deutschland als DIN EN ISO 22400-2 geführt. Sectorlens erhält keine Provision von MES-Anbietern. Mehr zur Methodik unter Über Sectorlens.